（来源：沧州发布）

转自：沧州发布

沧州积极推动制造业数字化转型智能化升级

智能工厂，助力制造驶上“智造”快车道

数智化生产线，使钢管生产效率提高两倍；装上“智慧大脑”，汽车冲压件模具生产实现全流程智能管控；数字孪生工厂，让小药瓶实现“云”上造……

近年来，沧州市大力开展智能工厂梯度培育工作，引领制造业数字化转型智能化升级。一个个智能工厂，通过深度融合5G、数字孪生、人工智能等前沿技术，由传统制造迈向智能制造，为沧州制造业高质量发展注入新动能。

近日，记者走进企业生产一线实地探访。

建设数智化生产线

钢管生产效率提高两倍

7月11日，记者在位于盐山经济开发区的河北海乾威钢管有限公司看到，偌大的数智化清洁能源钢管制造智能工厂鲜见人影，数智化清洁能源管道生产线有序加工一根根大口径直缝双面埋弧焊钢管，相控阵超声波探伤机自动扫描钢管焊缝，在线喷标机器人为钢管精准喷涂标识。

7月11日，在河北海乾威钢管有限公司，数智化清洁能源管道生产线有序运行。

河北海乾威钢管有限公司是一家专门从事直缝双面埋弧焊钢管研发、生产、技术服务的高新技术企业，被认定为专精特新“小巨人”企业、河北省县域特色产业集群“领跑者”、河北省创新型中小企业。目前，公司拥有29项国家发明专利和实用新型专利。

“为打造智能工厂，我们投资1.6亿元建成了这条数智化清洁能源管道生产线，新上了15台（套）自动化设备，通过自主研发的先进工艺流程，实现了原料进场、加工焊接、质量检测、成品出库等全流程自动控制、智能运行。”河北海乾威钢管有限公司董事长李贵良介绍。

近年来，作为盐山管道装备制造产业集群的“领跑者”企业，这家公司坚持技术为王，加速推进企业数字化转型。“我们这条数智化清洁能源管道生产线，设计年生产能力为25万吨直缝双面埋弧焊钢管，整条产线只需8人值守，生产效率较传统产线提高两倍，产品良率达到99.7%。”李贵良说，今年上半年，公司产值近3亿元。

为推进智能工厂建设，沧州市充分发挥产业集群聚集优势，推动重点产业数字化转型。该市大力开展工业互联网一体化进园区“百城千园行”活动，加速工业互联网与人工智能深度融合。

同时，聚焦沧州市管道装备制造业，开展数字化转型对接活动，邀请本地机器人企业、数字化转型服务商以及金融机构与企业精准对接。近两年来，全市对重点特色产业集群400余家企业开展入企诊断活动，通过“一企一策”出具数字化转型报告，明确技改方向，助力智能工厂建设。

汽车模具生产装上“智慧大脑”

模具开发周期缩短30%

泊头经济开发区的河北兴林车身制造集团有限公司，建成了5G汽车冲压模具智能工厂。

7月11日，在河北兴林车身制造集团有限公司三坐标测量室，三坐标检测仪对汽车后门内板冲压件进行自动检测。

7月11日，记者走进这家智能工厂看到，五轴数控加工中心高效运转，刀具不停换位、切削，汽车后门内板模具逐渐成形。

“结合企业生产实际，我们开发了产品全生命周期管理系统，贯穿工艺分析、模具设计、编程排产全流程，为汽车模具生产装上‘智慧大脑’。”该公司副总经理童博边说边轻触平板电脑，调出产品全生命周期管理系统工作台界面，厂区内的生产情况一目了然。

童博介绍，自产品全生命周期管理系统运行以来，他们购进多台智能化生产设备，将产品设计、生产、质量管控等环节纳入数字化管理，实现了数据共享和业务流程的紧密衔接，使模具开发周期缩短30%，设备利用率提升25%，生产效率整体提升32%。

“拿生产车间的排产来说，这是一项十分关键又烦琐的工作。负责排产的工人不仅要了解订单类型、工艺匹配度，还要掌握生产设备的运行情况，才能科学合理排产。”童博说。

如今，5G汽车冲压模具智能工厂实现了5G网络全覆盖，对21台生产、检测设备进行数据采集并上传至产品全生命周期管理系统，可以对生产线生产能力、待生产任务等数据进行综合分析，给出最优生产策略。同时，还能一键将生产任务分解到各部门，实现订单驱动计划、计划指导生产、生产自动报工的数据闭环。

在三坐标测量室，三坐标检测仪的双臂正在对汽车后门内板冲压件进行自动检测。“这台三坐标检测仪的检测精度是0.004毫米，可自动测点、自动计算、自动生成检测报告。”童博说，检测报告上传至产品全生命周期管理系统后，能第一时间优化汽车冲压模具的生产工艺，保证汽车冲压模具的产品质量。

“我们公司具备年产6500吨汽车冲压模具的能力，如今与一汽大众、问界汽车、理想汽车等多家企业长期合作。”童博说，公司始终坚持创新发展，去年以来投入2000多万元进行技术研发，持续推进企业数字化转型。

为引领制造业数字化转型智能化升级，沧州市积极推动新一代信息技术与制造业融合发展，大力建设5G应用场景，实现5G网络省级以上产业园区全覆盖。此外，沧州工业互联网综合服务平台还被列为首批省级工业互联网平台。

搭建数字孪生工厂

小药瓶“云”上造

7月11日，在位于沧州高新区的沧州四星玻璃股份有限公司智能工厂，上百条自动化制瓶生产线全速运转，一根根玻璃管被机械手精准插入制瓶机。经过切割、封底等工序，不到40秒，一批容量5毫升的中性硼硅玻璃预灌封注射器便被机械手一一抓取到传输带上。

7月11日，在沧州四星玻璃股份有限公司智能工厂，自动化制瓶生产线全速运转。

这些生产场景，在智能工厂一楼展厅的电子大屏幕上清晰呈现。“这一切都得益于我们打造的四星玻璃智能制造平台。”沧州四星玻璃股份有限公司IT管理部部长刘哲说，他们通过运用云计算、物联网等技术，打造了四星玻璃智能制造平台，搭建起数字孪生工厂，实现了在线运行监测、车间智能排产、产品质量优化、仓储智慧管理。

刘哲点开四星玻璃智能制造平台的制瓶产线看板，上面显示着生产线的应产总数、总成品率等数据，物理工厂实时运作的每一个细节都被搬到“云”上数字工厂。

在刘哲看来，四星玻璃智能制造平台的运用，不仅让公司实现了从原材料投放到成品包装的全流程自动化生产，还实现了产品的全生命周期质量追溯管理。以往，检验人员发现产品有缺陷，整批产品就全部报废了。现在，工业相机以每秒200帧速度扫描药瓶，实时检测产品缺陷，并将相关数据第一时间传至智能制造平台。这样一来，技术人员可迅速优化生产工序，大幅降低了生产成本。

“自2022年智能制造平台投用以来，公司生产、销售、库存、财务等环节的数据实现了互联互通，生产效率提高15%，成本降低8%。”刘哲说。

近年来，该公司投资近亿元开展技术攻关，突破了中性硼硅玻璃的配方设计、窑炉工艺等难题，成为国内首家全部采用自有技术规模化生产药用中性硼硅玻璃的高新技术企业，主营产品药用一级耐水5.0中性硼硅玻璃填补了国内空白。目前，公司可年产8万吨药用中性硼硅玻璃管和80亿支药用中性硼硅玻璃瓶，产品供应国内600余家企业，并销往40个国家和地区。

今年，沧州市大力开展智能工厂梯度培育工作，按照“示范引领+梯次推进”模式构建智能工厂梯度培育体系，促进企业间技术交流与成果转化。聚焦数字化转型、网络化协同建设，打造区域行业领先标杆，形成“创建一批、培育一批、储备一批”的良好发展格局。接下来，该市将择优再建设一批省级先进级智能工厂，加快推动全市制造业数字化转型智能化升级。

来源：河北日报