转自：廊坊日报

本报讯（记者 刘飞 通讯员 魏明）近日，记者从中国石油管道局工程有限公司（以下简称“管道局”）获悉，由该公司自主研发的“四全”管道焊接检测机器人装备系统，在东非原油外输管道项目上实现大规模应用，施工效率显著提升。这条绿色管道、生态管道，为“一带一路”倡议下东非地区重点工程高质量建设发挥了重要作用。

据了解，“四全”管道焊接检测机器人装备系统，突破了自动焊在管径适应性、地形复杂性和焊口多样性上的技术装备瓶颈，通过创新形成了直径33毫米至1422毫米管径全覆盖，山地、沼泽、沙漠等复杂地形全适应，直管——弯头——连头全焊口类型的全自动焊接及全自动焊超声波检测，填补诸多行业空白。在东非原油外输管道建设中，该装备系统的焊接一次合格率达98%以上。与此同时，单道口焊材使用量从2.9千克降至1千克，油料由30升减至10升，碳排放和烟尘排放减少超六成。

过去，油气管道焊接主要依赖手工焊及半自动焊，占比高达80%。这种传统焊接方式存在劳动强度大、施工成本高、焊接质量不稳定等问题。面对这些难题，管道局凝聚科技力量，设立15个科技专项，研发出“四全”管道焊接检测机器人装备系统。

目前，“四全”管道焊接检测机器人装备系统已在国内中俄东线、西气东输三线、川气东送二线等工程广泛应用，在国际上获得法国道达尔公司、沙特阿美公司认证，并在东非原油管道、沙特阿美管道项目全面铺开，在管道焊接检测领域达到国际先进水平。

针对山区条件下管道施工难题，管道局创新以山地柔性内焊机根焊型全自动焊技术为核心的系列装备，