转自：辽宁日报

本报记者 许蔚冰

一座充满未来感的智慧工厂，正在本溪市悄然崛起。

3月10日，在本溪工具股份有限公司的车间里，32台数控铣床吞吐着银亮钢带，自动导引车在立体货架间自如穿梭，8K工业相机的激光束扫过锯齿，将微米级的质检数据实时投射到云端平台……通过“AI+5G”赋能，传统车间已实现数字化生产。

作为一家生产和销售双金属带状锯条的老牌工厂，本溪工具股份有限公司是典型的离散型制造企业：生产一份锯条需要经过数十道独立工序，每道工序犹如精密齿轮，需要严丝合缝的协同配合。过去，工人需要推着载满半成品的手推车在车间往返，质检员举着游标卡尺轮巡检测，生产数据沉睡在纸质表单中。当海外订单激增时，库存积压竟能吞噬半数利润，“就像指挥没有乐谱的交响乐团”，公司副总经理夏长生这样形容。

转机始于一批被退回的欧洲订单。当价值数千万元的锯条因0.1毫米误差漂洋过海回到库房时，企业技术团队下定决心，必须解决离散制造这个痛点问题。通过调研学习，他们先后部署了工业级5G网关和边缘MEC服务器，通过大模型数据分析，攻克了超高精度的微小缺陷质检难题，并引入云计算和AI大数据平台，成功打造出多规格锯条质检解决方案。

在公司的热处理车间，自动导引车正将淬火完成的钢带送往磨齿工序。“注意脚下，黄线框定的范围就是导引车的行走路线。”夏长生提醒记者。这些搭载5G模组的“钢铁蚂蚁”能自主避障、动态调仓，通过数字孪生系统与立体库位实时对话，“借助先进的算法和精确的传感器，原先需要3天的人工分拣，如今两小时就能精准完成。”夏长生说。

进入公司质检区，两台工业相机出现在记者面前，它们正源源不断地将8K高清照片实时回传到边缘服务器，然后借助AI算法完成微米级精度要求的质检，“神经网络模型能同步完成百万级数据比对，让微米级瑕疵在成像中纤毫毕现。”夏长生说。记者了解到，“5G+AI”质检工序投产后，车间的良品率直接提升8%，仅一道工序就为工厂带来超过6%的利润提升。

“AI+5G”赋能，本溪工具股份有限公司的车间里到处可以看到人与机器共生的图景：老仓库管理员王师傅放下记了30年的纸质台账，转而用PDA扫码枪管理数字库存；年轻技术员小李训练AI模型识别新型缺陷，系统自动生成的工艺优化建议让他惊叹“机器比我们更懂生产”。

夏长生告诉记者，智慧工厂让产品产量提高了1.5倍，缩短了50%的待料时间和20%的交货期，公司已成长为中国第二大锯条生产商，仓储系统实现100%无人干预，更多工人转向销售岗位，产品的海外订单遍及欧美多个国家。

作为我省首个国家级5G工厂，本溪工具股份有限公司这两年先后获得世界5G大会三等奖、辽宁省数字化工厂、ICT中国创新奖最佳创新先锋等荣誉。目前，公司已成为众多省内企业参观的实训基地，用成熟的未来工业场景引导更多企业走上转型创新之路。“前阵子我们还与人形机器人厂家进行了接触，将继续探索机器视觉检测技术，进一步提升数智化水平。”夏长生说。