转自：中工网

新重庆-重庆日报记者 白麟

在涪陵区，有一座正在加速建设的汽车工厂——这个工厂采用与宝马铁西工厂同源的设计理念，投产后整体自动化率将达到80%，每90秒即可下线一台车。

这个工厂就是鑫源汽车打造的全球最具柔性化的数智工厂。在汽车产业电动化转型的十字路口，鑫源汽车为何要“憋大招”，打造这样一座集柔性生产、智能制造于一体的“未来工厂”？答案藏在鑫源汽车的战略布局中。

一个平台能“变”出多种车型

“这座数智工厂将作为‘硬件底座’，与我们自主研发的柔性汽车平台‘星原架构’形成完美配合。”鑫源汽车研发中心副总经理冯悦介绍，这座工厂能同时实现30多种车型、上万种配置的柔性排产，而行业主流一般只能同时满足10种以内车型、几十种配置的排产。

这意味着，无论是燃油车、CNG车、纯电动车，还是增程式车型，都能在同一条生产线上“齐头并进”，实现“转线不停产”。

“星原架构”是近期鑫源汽车开发的一项颠覆传统的创新技术平台，其最大特点是实现了燃油车和新能源车等不同动力总成在同一平台上的完美融合。而新建的数智工厂，则成为多种不同动力系统车型并线高效柔性生产的基础，使得一个平台就能“变”出多种车型。

冯悦介绍，如果按传统方式，开发三款不同动力车型需要三个团队同时工作，至少耗时三年；现在，公司一个团队就把整个平台做完了，不仅大大节约了时间，还节省了三分之二的人力成本。

同一平台支持两种发动机布局

将燃油车和新能源车的架构融为一体，需要攻克一个难关：在有限空间内兼容多种能源形式和驱动方式。

“一开始，我们觉得这几乎是不可能完成的任务。”冯悦回忆道，尤其是物理布局和结构兼容性方面，不同驱动形式对底盘和动力布局的要求差异巨大。

以发动机布置为例，燃油车有横置和纵置两种方式，它们对转向系统的要求截然不同。“纵置发动机时，转向器在发动机前面；横置时，转向器在发动机后面。”冯悦解释，这意味着转向硬点完全不同，而硬点一旦变化，就会影响整车性能。更令人头疼的是纵梁宽度的确定。

为了突破这些技术瓶颈，鑫源汽车组建了专业跨界的攻关团队，引入车身、底盘、热管理、能量流等方面的专家。“几年时间里，我们在黑河、格尔木、吐鲁番等极端环境下进行了无数次测试，最终找到了各项指标的最佳平衡点。”冯悦自豪地表示，“星原架构”不仅能够兼容燃油、纯电、增程、CNG等多种动力形式，还实现了同一平台同时支持横置和纵置两种发动机布局，开创了业界先河。

整车一次性下线合格率超98%

创新的“星原架构”需要与之相匹配的生产能力，鑫源汽车的柔性数智工厂正是为此量身打造。

走进数智工厂焊装车间，最引人注目的是一套特殊的“四面体侧围+柔性合拼”。“你可以把它想象成一个正方体，每一面都是一条生产线，可以实现四种不同平台的车型共线生产。”冯悦说。

在总装线上，传统的扭矩扳手已被数字传感式扭矩工具所取代。它能百分百规避底盘关键点力矩衰减问题，让每辆车的品质更加一致稳定。

数字传感式扭矩工具升级，倒逼整个制造体系全面提升，数字化转型为鑫源汽车带来的改变是显著的。目前，该工厂整车一次性下线合格率达到98%以上，生产效率提高了约20%，实现每90秒下线一台车的高效生产节奏。

鑫源数智工厂在物流柔性方面，也采用了智慧物流“运包仓配”一体化设计，并利用智能仓储系统实现货物快速存储和拣选，大数据分析优化运输路线，大大提高了整体物流效率。