温兆龙 记者 丛焕宇

这几天，鞍钢集团本钢集团板材热连轧厂的干部职工沉浸在一项自主创新技术带来的喜悦之中。所有人都难忘6月28日18时28分那激动人心的一刻，在调试运行的最后关头，当两块钢板以0.5秒的微小时差首尾相接轧出并成功卷取时，本钢的一项新技术终于在众望所归中“浴火而生”。

今年，为大幅提升2300生产线的轧制效率，本钢板材热连轧厂瞄准国内标杆产线，成立了由厂领导挂帅的攻关组，组织生产工艺、一级、二级及炉窑等专业技术人员，集中力量自主开发精轧机“两块钢同时轧制”功能。通俗地说，就是通过科技创新，实现在前一钢板坯尾部未离开精轧末机架时，后一块钢坯就成功进入精轧机进行轧制，每块钢的轧制时间比普通模式缩短15秒，这样，每小时就能多轧制5块钢，大大提高生产效率。

要实现前所未有的轧制节奏，就必须打破整个产线的物料跟踪系统这个瓶颈。在困难面前，攻关组成员没有轻言放弃，而是通过大量的理论计算，重新编写了物料跟踪程序。不料，重新设计后的程序无法通过轧制模拟真实反映出钢坯在每个采样点的状态，攻关团队紧接着又要攻克新一道技术难关，用真实钢坯进行测试，以确保模拟轧制与实践位置的差距控制在理想区间之内。

可是，使用真实钢坯测试，如果操作失误，极可能导致轧制事故或产生废品。为确保操作一举成功，攻关组制订了详细的调试预案，对在线调试时可能产生的各类故障提前做好预案，并安排在尖峰时段更换R2工作辊前进行试验，避免对产线正常生产造成影响。

6月28日晚，夜幕低垂，惊心动魄的时刻终于到来！无数双眼睛紧盯着操作台上方的监控画面，打铁工人的大手像绣花一样开启调试模式：第一次测试，距离精轧两块轧制成功相差11秒，第二次相差6秒，第三次相差仅0.6秒！

“继续调试！”“轧制两块钢坯的间距越来越近了！”“成功就在眼前！”“再查找原因，优化跟踪系统！”对于每一个命令、每一次调试，大家都屏住呼吸。18时28分，第四次在线调试启动。随着两块钢坯以极高的速度首尾相接轧出并成功卷取，主控室内瞬间爆发出一阵雷鸣般的掌声和欢呼声：“我们成功了，突破了2300生产线轧制间隙极限原有设计水平！”

技改创新，需要下足功夫，毫厘不爽。攻克难题，凭借精益求精的进取精神和高超的本领，本钢人掌握了该项技术的稳定应用。以此为契机，他们将紧盯行业前沿技术，不断突破自我，创造奇迹。