1.产品审核实施流程

仅供参考：1 目的 通过对产品审核是否符合技术文件、图纸、规范、标准、法规和顾客的要求，获得产品的质量信息，为产品质量改进提供依据；2 适用范围 本程序适用于公司体系覆盖产品的审核。

包括生产和交付阶段的产品。3 职责 3.1 技术质量部部长3.1.1审批产品审核的计划；3.1.2审定审核报告；3.1.3审核结果向最高管理者报告。

3.2 质管科3.2.1 负责编制年度产品审核计划3.2.2负责保存产品审核资料3.3 审核组长3.3.1制定审核实施计划，按计划组织产品审核；3.3.2全面负责审核各阶段的工作，对审核工作的开展和审核发现作最后决定；3.3.3审定检查表；3.3.4提交产品审核报告。3.4 审核员3.4.1 在评审组长的领导下，进行具体的产品审核工作；3.4.2编制检查表，有效的策划并完成所承担的任务；3.4.3对审核发现形成文件，报告审核结果；4 定义5 工作程序5.1 编制年度审核计划5.1.1 每年年初，质管科根据《年度生产计划》负责编制《年度产品审核计划》，经技术质量部部长批准后实施。

年度产品审核计划应对审核的范围、频次和审核方法予以规定。5.1.2 企业每年对所有产品至少进行一次产品审核，有特殊情况时，可适当增加产品审核的频次，特殊情况包括：a）产品质量水平下降；b）顾客索赔及抱怨； c）生产过程的异常；d）强制降低成本；e）有关部门的委托。

5.2 产品审核准备5.2.1 成立审核组根据年度产品审核计划，在进行审核前，技术质量部部长任命审核组长及审核组成员，组成审核组。审核员应是非从事受审核活动的人员，并具有审核员资格：-具有审核ISO/TS16949标准要求的资格-熟悉产品结构、性能和使用条件-掌握和理解产品审核指导书的内容和要求-具有实际生产经验，具备一定工艺、操作、检验的技能-熟悉生产流程及各种相关文件-了解顾客的期望5.2.2 编制产品审核实施计划审核组组长根据生产状况编制《产品审核实施计划》。

内容包括：a）审核的目的；b）被审核的产品；c）审核的的具体时间安排；d）审核的相应过程和活动。5.2.3 编写检查表a）审核员参考相关资料，根据具体产品编写《产品审核检查表》，经组长审核后方可实施。

b）参考资料包括：图样、技术标准、工艺文件、检验细则、极限标样、FMEA等。c）检查表要体现出在产品审核前进行认真策划的具体内容，检查的内容主要是产品的外观项目、尺寸、功能和性能等质量特性的检验（以及有限范围内的材料特性检验）、产品的包装、标识、合格证的验证。

5.3 产品审核实施5.3.1 抽样方法-产品审核所需产品应在合格成品存放区随机抽取；-抽样数量应根据产品的复杂程度和以往的经验，一般抽3~5件；-抽取的产品应是近期生产的产品。5.3.2 现场审核a）对用作测试产品的量具、仪器仪表、检测试验设备的检定/校准情况进行检查，保证审核测试的准确性；b）审核员按检查表对产品进行审核，也可随机提问。

审核结果要在现场与被审核部门意见达成一致，向被审核部门提出改进建议，以便被审核部门及时采取纠正措施并及时记录在检查表中；c）在审核时由于当时的具体原因可能要把抽样所涉及的批次隔离，一直到审核结束；d）审核所抽取的样品，若重新使用则必须认真进行管理，防止混淆。要把样品恢复到抽样时的原始状态；5.4 审核结果分析评定5.4.1 产品不合格分级由于不同的不合格对产品质量的影响程度会有很大差别，进行产品不合格分级，有利于提高审核的效能及对产品质量的综合评价。

a）产品不合格分类的依据：-对产品的功能特性的影响；-外观质量和包装质量对市场的影响；-对组织形象和信誉的影响；-对效益和成本的影响。b）产品不合格分为五级：A级：严重不合格B级：重大不合格C级：一般不合格D级：轻不合格E级：微不合格c）根据产品缺陷严重性分级表编制《产品缺陷分级表》，缺陷权数分别为100、70、50、30、10。

产品缺陷严重性分级表：缺陷级别 严重性程度 缺 陷 内 容功能和性能 外观质量 对包装质量的影响A级 严重 产品功能某项失效，顾客会索赔赔。 顾客会拒绝产品，或会提出换货。

（装配区严重碰伤） 错、漏装产品，和包装在运输中会造成损坏，顾客会申诉的。B级 重大 产品精度指标严重超差（外径）无法装配 顾客可能会发现，并可能会提出换货（装配区轻度碰伤、非装配区严重碰伤）。

包装、油漆不良有可能引起损伤或锈蚀，顾客可能会申诉的。C级 一般 尺寸超差，严重影响装配 装配区大面积擦伤，顾客可能会发现，不会提出换货。

非装配区大面积划伤。 漏装附件、合格证，顾客不满意，一般不会申诉的。

D级 轻 尺寸超差，对装配有轻微影响 顾客不易发现（装配区小面积擦伤等）， 轻外观质量问题。 顾客不会申诉的情况E级 微 尺寸轻微超差，不影响装配。

不会被顾客发现的。（非装配区小面积划伤） 顾客不会申诉的情况5.4.2 计算及分析根据审核结果，计算质量水平、质量指数并绘制质量水平趋势图以分析产品质量水平的升降，掌握产品质量水平状态和发展趋势。

a）质量水平计算公式：LQ= n――被审核的产品数b）质量指数计算公式：QKZ=(1-LQ)*100%计算出的LQ值越小，说明质量水平越高。c）绘制质量水平趋势。

2.TS16949产品审核中样本容量大小抽样是参考GB2828

不管是GB2828-87标准还是最新版本的GB/T2828.1-2012抽样方案。都是不能适用于TS16949产品审核中样本容量大小抽样的。

第一在TS16949规范的产品审核中（VDA6。5）的样本本身就是不多的（5个左右），而GB/T2828.1-2012抽样方案一般都是用于成千上万批量的批量的抽样，才能体现出质量的合格情况，

第二TS16949规范最为精髓的就是强调“零缺陷”的质量保证，而GB/T2828.1-2012抽样方案是在汽车产品批量还是不是很高的条件下，特别是产品审核中的批量、抽取得样本不能够满足这样高的标准的。

3.出厂检验规范范本有哪些

出 厂 检 验 规 范

1、目的

为确保本公司出厂产品质量，特制定本规范。

2、范围

适用于本公司同步阀产品的出厂检验。

3、职责

本公司经授权的检验员负责产品按要求检测，并留下记录；

质量部长负责对检验记录的审核，放行产品。

4、操作规程

液压同步阀 测压操作规程

1、实用范围

本操作规程实用于以液压油（液）为工作介质的液压分集流同步阀的耐压测试。

2、测压方法

将被试产品入口接入试压泵的出口，被试产品的其余工作油口用旋塞封堵然后注入一定数值的高压液压油。观察产品的外泄状况。

3、检测方式

耐压检测采取抽检形式。按3%比例抽检并做好测压抽检记录，如发现有不合格产品抽检比例再扩大到6%。还有不合格产品则该批次全检。

外观检测采取目测方式。

4、实验参数

测试参数 测试压力（MPa）

B C G H

公称压力 6.3 16 21 31.5

测试压力 10 21 32 35

测试时间 5min

测试要求 要求无外泄和零部件损坏。

4.设计一个怎样检验产品质量的报告,怎么写呢

如何强化企业的产品质量管理 [ 录入者：admin | 作者：未知 | 来源：网络采集所得| 浏览：107次 ] 质量是企业的生命。

在现代国际社会，企业的竞争实质上是产品的竞争，而产品的竞争力主要体现在质量上。世界著名企业之所以具有强大的竞争力，很重要的一点，就在于它们始终围绕产品质量既是挑战又是机遇这一主题，改善经营管理，发展新技术，从而生产出质量更高的产品。

（1）美国摩托罗拉公司运用西格玛公式控制产品质量。 美国摩托罗拉公司于80年代中期将西格玛管理公式应用到质量管理之中。

西格玛是一个统计学符号：标准偏差值。把这一概念应用到质量管理上就成了：西格玛指标越高，则达到质量标准的产品所占比例越高或次品所占比例越低。

例如，假设公司要生产1mm厚的锡盘，误差不能超过0.1mm，再假定有95%的锡盘达到了这个标准，按常理说已经很不错了，但却只达到2个西格玛，即每100万个锡盘中有4.5个厚度误差超过了0.1毫米，而要达到6个西格玛，不达标的锡盘只能有3.4个，这对于任何企业来说都是质量管理上的巨大飞跃。目前摩托罗拉质量管理已达到6个西格玛，也就是说它们生产的每100万个产品只仅有几个次品。

实行6个西格玛管理方式的关键是收集两种信息：即顾客需要什么样的产品和公司产品的构成。第一项工作一般是通过调查来完成；第二项工作则需要把一个组织的工作分解为具体的过程，然后再测定每一过程的残次率。

摩托罗拉公司在应用西格玛管理公式中，先培训一批工人骨干，教给他们先进的统计技术，然后再由这些工人把这种管理方式推广到整个公司。西格玛管理公式使摩托罗拉质量管理方式发生了根本性变化。

传统的质量管理方式是通过检查最终产品来中国范例测定产品质量，而西格玛管理公式旨在控制整个生产过程。用企业管理的术语来讲，实行西格玛管理意味着从“可接受的管理水平”上升到“统计过程控制”的水平上。

摩托罗拉产品是由成百上千个元件构成的，把质量控制的焦点从最终产品转向整个生产过程，大大减少了次品数量，提高了电子产品的精度要求。 （2）杜邦公司的？1%=?100%质量管理公式。

在杜邦公司的高层决策和经营人员中，流传着一个公式：1%=100%。这一看似荒谬的公式，却直接道出公司对待产品质量的严谨态度。

他们认为，如果企业100只产品中99只优良，只有一只有差错，只能算一等品（在杜邦的质量等级上，一等品是列为不良品的），那么，在买到这1只有差错产品的消费者的心目中，你的产品质量并不高，经过他的宣传，就会有更多的人认为你所有产品都有问题。为此，杜邦公司不断升级产品质量实现目标。

80年代后，杜邦公司提出了实现质量“零差错”目标，要求以消灭不良品为原则，使所有的杜邦产品100%地达到优良等级。从那以后，他们借助科学管理，运用先进机械设备，特别是注重引入电脑控制机制，使产品质量优良率不断上升，很快就实现了“零差错”的质量目标. （3）美国%？？公司提出“宁愿不当第一，但是质量要第一”的质量口号。

“宁愿不当第一，但是质量要第一”口号的意思是说，在产品开发上，可以不争先，不超时髦，但是产品的质量一定要保持优良。美国HP公司深深懂得产品的优良是赢得信誉、提高竞争力、占据市场的最有力的武器。

为此，公司的质量管理是从产品的设计、研制阶段开始抓起，贯彻到生产与销售的全过程中去，并反馈回设计部门。这种闭路网络状的管理，要求设计、生产和销售部门共同对质量负责，绝非检验部门一家之责。

在设计与生产阶段，技术人员常把产品正常工作的温度、湿度、振动等极限参数加在产品上，有意使产品出现故障，然后分析失效过程与机理，获得排除产品隐患的重要线索，采取正确措施，使产品在正常的工作条件下质量得到长期的保证。HP公司在世界60多个国家设有180多个经销处，公司规定必须定期报告对产品质量的反映，提供有关质量分析报告，这些信息很快反馈回设计部门，使新型号产品在质量上更上一层楼。

（4）美国西方电讯公司从客户的眼光中寻找产品的质量缺点。西方电讯公司是美国电话电报公司所属的电话设备制造公司，公司对质量的重视程度之高，令人难以想象。

产品检验经理布雷斯直言不讳地说，必须从产品上找出缺点，才算尽到职责，所谓产品是否有缺点，是由客户的眼光来决定的，而不是生产者。为此，电讯公司专门雇用1100名检查人员，监督生产线上的质量管理工作。

监察人员定期检验产品零件的生产设备，把不合格的送回重修，并把所有发现错误的数量，列成统计图表，以了解产品状态。如果错误太多，监察人员就把这些情形报告督导，督导可以立刻停止生产作业，直到找出症结，加以修整后才恢复生产。

监察人员随时了解生产线上的作业情况，向督导作详细确定的报告，督导则须负起维护产品质量和产量的双重责任。质量管理人员检查过的产品，由产品检查人员再次做最彻底的检验，除质量管理部门外，在佐治亚州的首府还设有维护中心，负责修理和检验产品。

每5个星期，产品检验部门根据检验经过，写出2份报告，一份送工厂主管和执行厂务经理，一份转送。