一、什么是精益生产

精益生产（Lean Production），简称“精益”，是衍生自丰田生产方式的一种管理哲学。

括众多知名的制造企业以及麻省理工大学教授在全球范围内对丰田生产方式的研究、应用并发展，促使了精益生产理论和生产管理体系的产生，该体系目前仍然在不断演化发展当中。 从过去关注生产现场的Kaizen转变为库存控制、生产计划管理、流程改进（流程再造）、成本管理、员工素养养成、供应链协同优化、产品生命周期管理（产品概念设计，产品开发，生产线设计，工作台设计，作业方法设计和改进）、质量管理、设备资源和人力资源管理、市场开发及销售管理等企业经营管理涉及的诸多层面。

精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最zui好结果的一种生产管理方式。与传统的大生产方式不同，其特色是“多品种”，“小批量”。

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二、在精益生产推进中班组建设起什么作用

班组建设是企业推进精益生产的重要组成部分

目前，越来越多的企业认识到面对日益激烈的竞争环境推进精益生产的必要性和重要性，同时也深知推进精益生产的落脚点就是企业的现场班组。可是，在对企业的咨询过程中也同时发现许多企业对精益生产和班组建设之间的关系梳理不清，认为既要搞精益生产又要搞班组建设，到底抓哪一头呢？甚至个别企业盲目的认为精益生产和班组建设没有关系，因此在推进精益生产过程中忽略了班组建设。

其实认为班组建设是企业推进精益生产的重要组成部分。例如：精益生产的核心是消除浪费，通过消除浪费从而降低成本。丰田发动机工厂为此普遍在班组开展了“降低成本费用活动”。，不论是机械、铸造、装配各个班组都有这一项管理。在生产现场随处可以看到班组绘制的成本控制图。在这个图中，有控制成本费用的主要项目，有每个人的实施目标，有具体的目标值，通过成本改善活动达成工厂整体的成本改善经营。再如：韩国三星集团在公司班组内开展的全员设备自主管理得到了员工的极大响应，也是班组建设管理的主要内容之一。他们有着完整的设备维护保养制度，并对设备实行重点管理。通过TPM分任组活动，广泛开展消除“设备不合理”现象和“设备微缺陷”的自主改善活动，充分体现了全员参与的意识，在班组内你可以看到员工对设备提出的改进意见、改进方案图示和设备改进前后的对比分析示意图。由于全员设备管理工作的开展，克服了设备管理只是少数专业人员的职责界线，同时也给班组员工创造了参与管理的环境。

目前，国有大型企业在国资委等国家部委的要求下都在强化班组建设管理，不少企业在推进精益生产的同时强调班组建设管理并且有效地和精益生产（www.chinatpm.net）的推进相融合。例如：在帮助中国南车集团制定《中国南车精益生产战略规划》时，该集团就将班组建设做为十大精益工具的重点考核项目。并且下属的许多企业做的非常出色。比如，南车四方股份公司班组建设管理在精益生产的推进中发挥了巨大的作用，班组自发的开展标准作业、效率提升等改善项目，大大的提升了动车组的生产效率。南车株洲时代电气公司的班组建设在精益生产的推进中更具特色，他们的班前会完全是一次精益生产的小型总结会，利用最短暂的时间将5S、品质、生产效率等由班组长一一对全体员工进行通报，提出不足、指明方向、确认方法，极大的促进了该企业精益生产的推进。

由此可见，企业在推进精益生产的同时，通过强化班组建设以及提倡环境舒畅和气氛融洽的民主管理等，使精益生产和班组建设有效地结合起来，都会给精益生产的推进带来巨大的改善效果，使班组这个企业里最小的生产组织单位在企业推进精益生产中变成了最积极、最活跃、最富创造力的改善群体。

三、在精益生产推进中班组建设起什么作用

班组建设是企业推进精益生产的重要组成部分 目前，越来越多的企业认识到面对日益激烈的竞争环境推进精益生产的必要性和重要性，同时也深知推进精益生产的落脚点就是企业的现场班组。

可是，在对企业的咨询过程中也同时发现许多企业对精益生产和班组建设之间的关系梳理不清，认为既要搞精益生产又要搞班组建设，到底抓哪一头呢？甚至个别企业盲目的认为精益生产和班组建设没有关系，因此在推进精益生产过程中忽略了班组建设。 其实认为班组建设是企业推进精益生产的重要组成部分。

例如：精益生产的核心是消除浪费，通过消除浪费从而降低成本。丰田发动机工厂为此普遍在班组开展了“降低成本费用活动”。

，不论是机械、铸造、装配各个班组都有这一项管理。在生产现场随处可以看到班组绘制的成本控制图。

在这个图中，有控制成本费用的主要项目，有每个人的实施目标，有具体的目标值，通过成本改善活动达成工厂整体的成本改善经营。再如：韩国三星集团在公司班组内开展的全员设备自主管理得到了员工的极大响应，也是班组建设管理的主要内容之一。

他们有着完整的设备维护保养制度，并对设备实行重点管理。通过TPM分任组活动，广泛开展消除“设备不合理”现象和“设备微缺陷”的自主改善活动，充分体现了全员参与的意识，在班组内你可以看到员工对设备提出的改进意见、改进方案图示和设备改进前后的对比分析示意图。

由于全员设备管理工作的开展，克服了设备管理只是少数专业人员的职责界线，同时也给班组员工创造了参与管理的环境。 目前，国有大型企业在国资委等国家部委的要求下都在强化班组建设管理，不少企业在推进精益生产的同时强调班组建设管理并且有效地和精益生产（www.chinatpm.net）的推进相融合。

例如：在帮助中国南车集团制定《中国南车精益生产战略规划》时，该集团就将班组建设做为十大精益工具的重点考核项目。并且下属的许多企业做的非常出色。

比如，南车四方股份公司班组建设管理在精益生产的推进中发挥了巨大的作用，班组自发的开展标准作业、效率提升等改善项目，大大的提升了动车组的生产效率。南车株洲时代电气公司的班组建设在精益生产的推进中更具特色，他们的班前会完全是一次精益生产的小型总结会，利用最短暂的时间将5S、品质、生产效率等由班组长一一对全体员工进行通报，提出不足、指明方向、确认方法，极大的促进了该企业精益生产的推进。

由此可见，企业在推进精益生产的同时，通过强化班组建设以及提倡环境舒畅和气氛融洽的民主管理等，使精益生产和班组建设有效地结合起来，都会给精益生产的推进带来巨大的改善效果，使班组这个企业里最小的生产组织单位在企业推进精益生产中变成了最积极、最活跃、最富创造力的改善群体。

四、企业中如何推行精益生产

企业推行精益生产的七大步骤供大家参考：步骤一：提高思想认识，强化组织领导实施精益生产发挥员工的作用是关键。

加强全员的精益管理意识的教育和培训，参加的人员要实现从管理层的老总、副总，到操作层的普通工人。培训内容包括：竞争的情况、浪费观念、拉动生产、5S、团队改善、全员的设备管理、质量管理等内容，促进企业全体人员转变思想观念，增强推行精益生产方式的自觉性和主动性。

成立推行精益生产方式的专项领导及推行机构，由总经理担任负责人，相关业务管理部门主管参加，明确职责和任务，制定精益生产工作计划，推动精益生产方式在企业的落实。步骤二：成立项目领导和项目推行小组这一步是要建立一个精益生产组织。

这也是很多企业实施精益生产时必经的一步，有的企业把这个小组叫“精益生产委员会”，有的叫“改善组织”。一般来说，总经理应是精益组织的负责人，有些企业也把工厂负责的副总经理列为负责人，组织应包括生产管理部门、制造部门、生产技术部门、品质部门的等相关部门的主管，要确立负责人的改善职责。

步骤三：建立示范线，确定管理样板在实施精益生产方式3至6个月后，当5S获取初步成效时，应选择一个生产线作为示范推进持续改善。改善内容应尽力运用好精益工具，同时注意选择那种流水作业的生产线，明确改善之前所处的状态，如：成品和零件的清单、现状物和情报的流程图、各工程的时间调查、生产线边上的库存情况调查以及送货的频率与数量等情况。

改善必须坚持循序渐进的原则，落实责任人，注意运用好头脑风暴方式进行集中全体人员的智慧。对改善情况要及时进行发布，从而确保改进工作同步实施、顺畅合作。

同时改善示范线负责人，还要在每天确认改善进度。步骤四：现场改善，从5S开始5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）。

实施精益生产方式，首先必须从改善现场的环境开始，经过整理来清理不要的物品，减少对空间占用；经过整顿来使现场物品有序地摆放；经过清扫，使现场保持干净，使设备及时保养；经过检查和整改，使员工形成好习惯，以保持良好的现场环境，从而提高企业的生产效率及产品质量。最终通过5S活动，实现现场的有序化管理，并减少浪费的现象，增强全员生产和管理的改善意识。

精益生产从5S管理开始，一方面，在5S的活动下，让现场走向有序化，减少一些比较显现的浪费现象；另一方面，通过领导的参与，让员工明白管理层对改善的决心，提高全员的改善意识。步骤五：绘制生产价值的流程图在绘制价值流程图时，用方框表示各个生产工艺，用三角框来表示工艺间在制品的库存情况，而用不同的图标标识出不同物流与信息流，信息系统与生产工艺间的连接折线说明信息系统在对生产工艺排序等；并通过生产过程中增值部分与不增值部分的标注，以便减少生产浪费现象。

生产价值的流程图主要是用来进行物流及信息流描述的一种方法。完成当前价值的流程图绘制之后，就能够描绘出精益生产的远景图。

步骤六：开展改进研讨会精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么（What），什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。

这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。

步骤七：以七大浪费问题为重点，消除生产浪费现象①均衡各个生产工序的制造能力，减少过量生产，消除制造过剩浪费； ②减少生产的批量，缩短生产等待及排队的时间，消除等待浪费；③加强搬运设备、生产材料、间接劳力及命令控制系统等，消除搬运浪费； ④按需生产，减少存货，消除库存的浪费；⑤考虑使用先进的工艺方法和工装，消除加工浪费。

五、精益生产与精益设计有什么区别

精益生产方式是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种 理念、一种文化。

实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。它是支撑个人与企业生 命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。

精益生产及其特点 精益生产 （LeanProduction,LP），又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美：“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障， 消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。

1、精益生产以简化为手段，消除生产中一切不增值的活动精益生产方式把生产中一切不能增加价值的活动都视为浪费。为杜绝这些浪费，它要求毫不留情地撤掉不直接为产品增值的环节和工作岗位。

在物料的生产和供给中严格实行准时生产制。 2、精益生产强调人的作用，充分发挥人的潜力精益生产方式把工作任务和责任最大限度地转移到直接为产品增值的工人身上。

而且任务分到小组，由小组内的工 人协作承担。为此，要求工人精通多种工作，减少不直接增值的工人，并加大工人对生产的自主权。

当生产线发生故障，工人有权自主决定停机，查找原因，做出决 策。小组协同工作使工人工作的范围扩大，激发了工人对工作的爱好和创新精神，更有利于精益生产的推行。

3、精益生产（www。chinatpm。

net）采用适度自动化，提高生产系统的柔性精益生产方式并不追求制造设备的高度自动化和现代化，而强调对现有设备的改造和根据实际需要采用先进技术。 按此原则来提高设备的效率和柔性。

在提高生产柔性的问时，并不拘泥子柔性，以避免不必要的资金和技术浪费。 4、精益生产不断改进，以追求“完美”为最终目标精益生产把“完美”作为不懈追求的目标，即持续不断地改进生产，消除废品，降低库存，降低成本和使产品品种多样化。

富有凝聚力、善于发挥主观能动性的团队、高度灵活的生产柔性、六个西格码的质量治理原则等一系列措施，都是追求完美的有力保证。完美就是精益 求精，这就要求企业永远致力于改进和不断进步。

从以上的特点可以看出，精益生产是一种适应现代竞争环境的生产组织治理方法。 它有着极强的生命力，受到各国企业的极大重视。

传统生产与精益生产的区别 精益生产吸收了传统生产方式的大量优点，并且克服了传统生产方式的缺点。 精益生产显示了比传统生产方式更为优秀的特点。

精益生产集准时生产制和柔性制造的优点干一体，不是依靠检查，而是从产品的设计开始就把质量问题考虑进去，确保每一个产品只能严格地按照惟一正确的方式生产和安装；在库存治理上，体现了节约成本的要求，在满足顾客的需求和保持生产线流动的同时，做到了产成品库存和在制品库存最低；在员工激励上，精益企业里员工被赋予了极大的权利，真正体现了当家作主的精神，并且人事组织结构趋于扁平化，消除了上级与下级之间相互沟通的隔阂，做到全厂上下~条心。 所有这一切都体现了降低成本、提高产品竞争力的要求。

对那些早已实现了精益生产的企业来说，它们早享受了精益化所带来的种种好处，如劳动利用率大幅度上升，产品市场竞争力的提高，库存降低，生产周期缩短，成本下降等等。假如传统企业还在重复过去的生产方式，不进取，不创新，是难以与精益企业相抗衡的。

因此，传统企业只有探索精益之路，才能赢得竞争。 精益生产追求的目标 消灭浪费是精益企业始终不渝的追 求。

浪费在传统企业内无处不在：生产过剩、零件不必要的移动、操作工多余的动作、待工、质量不合格/返工、库存、其他各种不能增加价值的活动等等。 向精益 化转变，基本思想是通过持续改进生产流程，消灭一切浪费现象，其重点是消除生产流程中一切不能增加价值的活动。

1、改进生产流程精益生产利用传统的工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。 2、改进生产活动仅仅对生产流程予以持续的改善，还不足以实现精益化生产，还要进一步改善生产流程中的个别活动，以更好的配合改进过的生产流程。

在没有或很少库存的情况下，生产过程的可靠性至关重要。要保证生产的连续性，必须通过减少生产预备时间，机器检修、待料的停工时间和减少废品的产生。

3、提高劳动利用率提高劳动利用率，有两个方面，一是提高直接劳动利用率，二是提高间接劳动利用率。 精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产的同时也最大限度的降低库存。