□ 本报记者 李培晞

　　近年来，产业链供应链一体化质量协同能力，成为制造企业迈向高端市场的核心竞争力。晶能光电紧抓新能源汽车产业发展机遇，直面全产业链垂直整合模式下多基地、多体系并行的管理难题，系统推动质量管理模式升级，构建覆盖外延、芯片、封装、模组全流程的一体化质量管理体系，实现从单一产品质量管理向全产业链质量协同转变，为国内多基地、全产业链制造企业破解协同难题、实现高端质量突破提供了有益的实践参考。高端市场需求倒逼

启动质量体系变革

　　随着新能源汽车产业快速发展，车规级LED配套市场空间持续释放，汽车行业对产品可靠性、一致性及全过程质量控制也提出了更高要求。下游客户不再单一考核单个工厂的产品合格率，而对供应商全产业链标准统一性、全流程数据可追溯性提出严格要求。在此背景下，质量管控能力成为进入高端供应链的核心准入条件。

　　晶能光电历时5年，完成从外延芯片到封装模组的全产业链垂直布局，于2020年实现车用LED产品车企小批量交付，同步确立“以客户为导向”的战略转型方向。但在切入车载市场的过程中，该企业原有分散管理模式的短板逐步显现，旗下4家子公司均为独立运营主体，各自形成完整的职能部门与管理体系，4套质量标准、4套审批流程、4套数据系统并行运转。这种分散模式在企业发展初期有效支撑了各业务单元的快速扩张，但在高端车载市场的考核标准下，体系协同不足的问题被迅速放大——不同基地对同一类缺陷的判定阈值存在差异，跨工序质量争议频发；各环节数据字段、编码规则互不兼容，质量追溯链路难以贯通；客户需求需经多层传递、多端口对接，信息失真与响应滞后问题突出。

　　在客户审厂的过程中，全产业链标准统一、追溯能力提升等问题被反复提及，直接影响高端定点项目的承接效率；部分跨工序产品因参数标准不统一，拉长了产品验证与迭代周期……这些让晶能光电的管理层深刻认识到，分散式管理已难以充分满足高端市场的竞争要求，唯有推动体系深度整合、实现管理全面协同，才能真正将“以客户为中心”从理念落地为组织能力。

　　一场关乎企业长远发展的全链条质量体系变革由此全面启动，其核心目标是打破子公司边界，以全产业链一体化的质量管控能力，承接车规级市场的极致质量要求。

多维系统协同发力

构建一体化管控底座

　　晶能光电的质量体系变革并非单一流程优化，而是覆盖组织、标准、数字、文化的系统性重塑，各环节环环相扣、协同推进，共同搭建起全产业链一体化的质量管控底座。

　　组织架构重构是体系整合的核心支撑。晶能光电彻底打破原有按子公司划分资源的管理模式，整合组建研发、业务、交付、后台四大中心，所有资源围绕“客户需求—技术实现—产品交付”的价值链条重新配置，实现端到端全链路贯通。前端打造由销售、研发、产品人员组成的协同业务团队，同步介入客户对接，第一时间精准拆解质量需求，从源头避免需求传递失真；后端成立统一的交付中心作为唯一履约枢纽，剥离各工厂的营销与综合计划职能，使其转型为专业化制造执行单元，由交付中心统筹全产业链产能调度、节点管控与客户对接。组织架构的重塑让企业从“4家公司的简单叠加”转变为“1个晶能的有机整体”，为全链质量协同筑牢了组织根基。

　　针对各基地质量判定标准不一的核心难题，该企业成立由高层领导牵头的专项工作组，明确“终端客户最高标准为唯一依据”的原则，跳出部门本位视角，对标车规级质量要求全面梳理外延、芯片、封装、模组全工序的缺陷定义、判定阈值与良率核算规则。该企业将每一次客户审厂、每一项客户反馈都作为改进方向，重构全产业链标准制度框架，逐步统一各制造基地的标准执行要求，实现同一缺陷、同一判定、同一要求，推动质量管理统一协同。

　　针对多套系统并存、数据孤岛突出的问题，该企业以封装环节成熟的管控体系为基础，逐步将管控规则向芯片、外延、模组环节复制推广，统一全产业链数据格式、批次编码与管控逻辑，建成一体化数字管控平台。数据贯通后，晶能光电的全产业链工艺参数、质量数据实现实时共享与串联，质量追溯从跨厂多系统核查升级为一键查询、秒级响应；跨环节质量问题可基于统一数据快速开展根因分析，彻底解决了以往各持数据、责任难定的问题，让质量管控真正实现全链路透明化、可追溯。

变革成效持续释放

质量竞争力全面跃升

　　经过多年深耕细作，晶能光电全产业链一体化质量管理体系建设的成效逐步释放，企业质量竞争力实现全方位跃升，市场认可度、产品可靠性、内生动力均得到显著提升。

　　市场端的行业认可度持续提高。目前，该企业已取得汽车行业质量管理体系等8项管理体系认证，主导建立3项企业级质量管控标准，通过多家全球主流车企的供应商资质审核，跻身多家国内外主流车企供应链。晶能光电先后获得客户授予的“最佳供应商”“卓越质量奖”“最佳服务奖”等多项荣誉，全产业链质量管控能力获得行业高端客户的广泛认可。

　　产品端的质量指标稳步优化。体系整合后，晶能光电的客户端不良投诉率大幅下降，车载高端产品实现批量交付零重大质量投诉，常规产品客诉闭环率接近100%。不仅如此，该企业质量管理模式从事后纠偏全面转向事前预防，质量隐患在生产前端即可被识别与化解，产品可靠性与交付稳定性大幅提升，质量管理的精准性、前瞻性显著增强。

　　内生端的改善活力充分迸发。在晶能光电，一线员工主动参与质量优化的积极性持续提高，大量来自生产一线的工艺优化、流程调整建议落地见效。近3年，该企业全员质量改善提案量年均增速保持20%以上，众多岗位的微创新汇聚成质量提升的持续动力，质量文化真正扎根到企业的每一个岗位。

　　从荣誉加持后的冷静审视到全体系的深度重塑，晶能光电以一场内生驱动的质量升级，印证了体系化能力对制造企业高端突围的核心价值。在质量强国建设的时代浪潮中，这套可进化、可落地的全产业链质量管理体系，不仅支撑着企业在车规赛道持续深耕，也为中国制造企业以质量升级实现产业跃迁提供了鲜活的实践参考。