本报讯 记者缪亚平 通讯员霍树琳 唐龙报道 1月17日20时，延迟焦化装置焦炭塔A塔首次在大检修后启动密闭除焦流程，标志着云南石化延迟焦化装置密闭除焦项目正式投产运行。这是中国石油首个全流程除焦示范项目，将有效提升装置安全环保水平、自动化水平与生产效率。

　　延迟焦化装置密闭除焦项目采用行业领先的罐式密闭除焦技术，是大检修期间重点推进的环保升级项目，承担着“提质”与“减污”双重使命。在项目改造前，焦炭塔除焦过程存在敞口作业，导致粉尘和挥发性有机化合物（VOCs）逸散，尽管符合现行环保标准，但与绿色低碳发展目标仍存在差距。项目投用后，可有效收集除焦、焦炭脱水过程中产生的VOCs、有毒有害气体、异味源及水汽，预计每年可减排VOCs约190吨，环保效益显著。

　　项目共计新增冷切焦水储罐、蒸汽急冷罐、尾气分液脱饱和器等各类设备52台（套），从开工到中交历时6个月。面对技术新、工期紧、施工难度高的多重挑战，云南石化确立“科学策划、动态优化、全力攻坚”的总体方针，对项目总体计划与实施方案进行多轮密集论证和优化，深化设计与施工的融合衔接，制定详尽的4级计划网络，有力保障项目按期推进。

　　溜焦槽拆除及脱水罐安装作业是项目建设的难点之一，施工需与大检修同步交叉推进，各类重型设备、施工材料堆放，人员往来穿梭频繁，导致有效作业空间被严重挤压，不仅给设备搬运、工序衔接带来阻碍，更对现场安全防护与施工组织管理提出极高要求。“在施工高峰期，近300名施工与管理人员拧成一股绳，高效协同推进作业。”云南石化炼油四部设备工程师邓福新介绍，团队采取“分区实施、交叉推进、见缝插针”的施工策略，同步开展多个作业面，通过优化吊装路径、错峰施工及模块化预制等措施，强化安全管控与动态协调，有效缓解空间冲突，最终安全、优质、高效地完成全部建设任务。

　　接下来，云南石化将积极挖掘缩短焦化装置单周期运行时间的潜力，持续增产中硫焦，确保示范项目打造成为标杆装置，不断提升装置经济性、可靠性与环保水平，实现安全、高效、长周期稳定运行。