（来源：中国航空报）

林雨辰

　　随着2025年全年科研生产经营任务进入攻坚关键期，中航西飞复合材料厂全体干部职工以“时不我待、只争朝夕”的紧迫感迅速集结，全员上阵、全线发力，把压力转化为动力，把目标转化为行动，以决战姿态坚决打赢四季度攻坚战。

锚定目标压实安全生产责任制

　　“热压罐压力控制系统异常并出现异响，请尽快处理！”“好的，马上就到！”四季度，一场高度还原真实场景的应急演练正在复合材料厂安全应急团队的带领下有序开展。

　　虽是演练，但大家高度重视、以练为战，按流程立即上报负责人、通知安全警戒组、设备保障组人员，启动应急响应……在现场指挥部的领导下，各专业组按照既定的方案各司其职，相互协作、分工负责，高质量、高效完成了“事故”的应急处置工作。

　　为了保障四季度生产现场各项工作平稳运行，防范化解风险隐患，复合材料厂持续完善应急预案体系建设，优化升级7份专项应急预案，并以桌演全维度模拟与实操场景深度模拟结合的“1+1”模式，组织开展安全应急演练，将安全生产责任落实到个人。全体干部职工以应急演练为契机，查短板、找不足，持续拓宽应急管理工作的“广度”与“深度”，锚定年度安全管理目标，进一步提升安全管理工作效能。

管理创新优化流程提效率

　　复合材料制造周期极为紧张，工装准备、材料准备、下料、铺贴……一个个零件的生产在紧张节点的驱动下持续推进。“小张，蒙皮工装已经准备好了，材料抓紧时间配套到位。”复材成型单元的单元长焦靖斐迅速统筹。

　　以前，铺贴班组的操作人员需要兼顾材料运输、核对信息、铺贴等全流程，导致工序衔接不畅、整体效率偏低。为了破解这一痛点，复材成型单元立足精益生产理念，创新推行“细化分工、精准协同”工作模式，成立生产准备专项班组，铺贴效能实现质的提升。

　　新成立的班组承担起材料清点核对、分类标识、定点配送全链条工作，确保铺贴人员零差错随时取用。同时，依据下料计划与材料种类，优化运输频次，实现下料与铺贴工序之间的无缝衔接。在管理模式优化之下，“边等料、边核对、边铺贴”的被动局面已成为历史，单件产品铺贴周期大幅缩短，为年度目标任务高质量完成奠定基础。

　　复合材料厂始终坚持“基层班组是创新的沃土”理念，以精益单元班组建设为抓手，以高质量产品打造为依托，利用SQCDP例会及各班组“班前十分钟”开展管理创新头脑风暴，用小创新破解大难题，从源头打破生产一线困境。同时，整合班组优势资源，实现单元团队经验共享，持续深化精益管理，聚焦生产痛点难点探索创新举措，为决胜攻坚注入基层动能。

拼接搭桥一次节约不如次次提效

　　“任务要完成，控制碳排放量的工作也得想办法抓好。”负责成本管控指标治理的小张眉头紧锁。复合材料厂设备多、能耗大，特别是热压罐、数控铣床等设备24小时连轴转，如何在科研生产全过程践行“一切成本皆可控”理念，成为亟待干部职工解决的重点问题。

　　“热压罐高度空间还绰绰有余，能不能想办法组合工装进罐？”为了能够最大限度利用热压罐空间，提高利用率，工装设计团队对工装结构优化发起挑战。“如果工装可以像积木一样拼接，热压罐高度就能被利用。”经验丰富的肖师傅凭借精湛的技术能力，将传统的四角工装立柱支腿优化为“立柱＋凹槽”拼接式支撑，两套工装摇身一变成为“双层床”，实现了快速组合多层进罐，有效提高了能耗利用产出率。

　　同时，针对制造过程中的高耗能工序，复合材料厂还制定了《复合材料厂高耗能工序管控工作方案》，以工序级能效指标为出发点，统计单台设备、用能单元产出指标，分析、评价设备运行能效状况，持续开展指标监控，进一步提升产品制造过程的能效水平。

　　攻坚之路无坦途。从生产线上的日夜坚守到项目研制的攻坚克难，复合材料厂全体干部职工把任务扛在肩上，把责任担当落到实处，以实干破难题、以创新求突破，跑出加速度，以扎实业绩决胜全年收官之战。