转自：经济日报

在东海之滨的浙江舟山群岛，两座跨越西堠门水道的悬索桥巍然矗立，犹如两条巨龙横卧碧波之上。建设中的西堠门公铁两用跨海大桥，正见证舟山群岛的发展历程。

西堠门水道素有“东海第一险”之称，全年8级以上大风达100余天，最大浪高超10米。2005年，当中国中铁工业旗下中铁宝桥团队首次踏上这片海域时，面对的是国际桥梁界公认的“建桥禁区”。

2005年至2009年，桥梁建设者们在浪涌高达4米的恶劣环境中，日均架设钢箱梁120米，被誉为“神舟第一跨”的西堠门大桥建成通车，打破了舟山孤悬海上的历史，结束了只能依靠舟楫往来的困境，标志着舟山群岛进入新的历史篇章。

去年，西堠门公铁两用跨海大桥钢梁制造启动建设，这座主跨1488米的大跨度公铁合建大桥，制造难度前所未见。

“同一片海域，如果说第一座桥是突破封锁，第二座桥就是定义标准。”中铁宝桥舟山公司总工程师吴江波介绍，“要把3万余吨的钢结构分解成138个智能模块，精度控制在2毫米以内，挑战很大。”

在西堠门公铁两用跨海大桥智能制造车间，智能焊接机器人列阵排布，机械臂精准舞动，激光火花飞溅。“这套钢桥梁制造‘五线一系统’智能产线，能够实现全流程制造自动化生产，在大幅提升生产效率的同时，产品质量也实现了质的飞跃。”吴江波说。

这条生产线实现了钢桥梁自动化、数字化、智能化、绿色化制造，单元件制造智能设备使用率达100%，生产效率提高40%以上。面对西堠门公铁两用跨海大桥制造过程中的各类技术挑战，项目团队积极开展技术攻坚，通过研发复杂圆弧曲面结构最优成型路径、基于协作式焊接机器人的分体式钢箱梁全场景自动化焊接及全过程无码制造技术，实现了钢梁几何尺寸与变形的有效控制和高精度制造，大幅提升了钢箱梁整体质量与耐久性。

人工智能技术为焊接机器人装上“智慧大脑”。如何用技术创新推动钢桥梁制造产业新质生产力发展，这是西堠门公铁两用跨海大桥建设的需要，更是摆在项目团队面前的课题。为此，中铁宝桥工程师将人工智能与焊接技术深度融合，推动传统焊接工艺向智能化、自动化转型升级。

焊接作为钢桥制造的核心环节，其质量直接关系桥梁的安全性。制造现场，一台台焊接机器人在人工智能技术的驱动下有序作业。

“这些机器人配备的先进机器视觉系统，如同拥有敏锐的‘眼睛’，能够准确精准识别所需焊接位置。”中铁宝桥舟山公司技术研发部副部长郭瑞介绍，给自动化焊接设备接入深度学习算法，就是给机器装上了“智慧大脑”，能够快速捕捉到焊接图像数据，精准识别焊缝中的各类缺陷，设备一旦发现问题，系统立即发出警报并精准定位，确保不良产品能在第一时间得到处理。这种实时监测机制，极大提高了产品合格率和生产效率。

未来，人工智能将深度重塑桥梁行业全生命周期管理体系。郭瑞表示，公司将以人工智能技术推动大桥关键技术创新，不断助力中国桥梁产业链迈向全球价值链高端。（经济日报记者 柳文）