“这是5月下线的第一辆新能源纯电乘用车。截至目前，我们今年交付近4000台，产值2.34亿元。”近日，记者走进北汽云南瑞丽汽车有限公司总装车间，机械运转的节奏声与工具碰撞的金属声交织成独特的工业乐章，占地978亩的厂区内，冲压、焊装、涂装、总装四大工艺车间串联起完整的汽车制造链条，生产线上的每一道工序都彰显着现代化制造的精密与效率。

　　技术人员郭峰说：“今年计划生产超万台纯电乘用车。”

　　在总装车间底盘线上，数台车架正以恒定速度向前移动，工人们熟练地为车辆安装电池、电机与前后桥。宁德时代三元锂电池组被自动导引举升机精准托举至底盘预留位，34颗螺栓需以严格扭矩值固定。“扭矩误差必须控制在5牛•米，扭矩精度控制在3%，这是保障电池装配安全的核心指标。”郭峰向记者介绍——这位云南工商学院的毕业生已在企业工作了7年，从一线技术员成长为兼具机电专业素养与生产管理经验的复合型人才。

　　车间尽头，刚完成组装的车辆正经历“暴雨考验”。淋雨检测区内，552个喷头以90秒强力水冲击模仿暴雨对车辆进行360度检测。质检员手持强光手电，仔细查看车门缝隙、后备箱等部位的渗水情况。“所有出厂车辆都执行最高密封检查标准。”工程师陈旭介绍。

　　“装配电池可是个体力活儿。”郭峰回忆起早年工作场景。如今，他指向自动导引运输小车：这些装备雷达的智能运输车能精准识别障碍物，将零部件准时送达指定工位，将装配效率提升15%。

　　面对行业智能化浪潮，陈旭坦言压力与机遇并存：“设备使用年限增加会导致故障率上升，但我们通过‘老设备+新技术’组合破解难题。”陈旭举例说，企业通过设立创新工作室让来自7个部门的设备维修员、工艺设计师、质量检测员等技术骨干共同化解生产难题：从“自动导引运输小车防撞雷达”到“自制气密性检验设备”，从“充电桩变压器供电优化”到“未使用车间能源节约方案”，每个题目都被量化成：节约采购成本超1000万元、年省电费107万元、碰撞事故率从20%下降到1%……

　　在北汽云南的战略蓝图中，2024年被定义为“转型攻坚年”。昆明街头，薄荷青色EU5出租车已成为新能源汽车迭代的标志性符号。该车型搭载换电技术，司机可通过App预约，30秒内完成电池更换，日均运营时长延长3小时。

　　走进厂区西北角，涂装车间使用的环保技术令北汽云南人倍感骄傲的。“3C1B工艺（3个涂层1次烘烤）较传统3C2B工艺（3个涂层2次烘烤），降低能耗、减少碳排放，实现环保效益。同时采取硅烷薄膜前处理工艺后，比传统磷化工艺节约热能约30%。”质量工程师席浩云说。

　　作为云南省唯一具有乘用车生产资质的整车企业，北汽云南自2020年6月投产以来，累计生产超3.7万台新能源汽车，创造产值35亿余元。从千台警用车辆交付到COP15国际生物多样性大会官方用车保障，再到昆明市主城五区出租车油改电项目，企业持续为“云南造”汽车贡献力量。

　　在总装车间公告栏上，一份《三年跃升行动计划》清晰标注着发展路径：2025年开始，逐步将产能利用率提升至30%，昆明基地产品迭代，西南市场占有率增至8%，为企业成为带动云南汽车产业发展排头兵目标奠定坚实基础。

　　“我们的目标不仅是造车，更要培育本土汽车生态链。”北汽云南党委书记、董事长喻自强告诉记者，一个成功的汽车企业将带动上下游原材料和零配件企业跟随而来，布局在链主周围。“我们正努力让北汽云南跃升为能为滇中新区带来更多企业的链主企业。”在3公里外的嵩明职教新城，企业与多所院校共建的新能源汽车技工班已为云南汽车产业输送数百名专业人才。

　　暮色中的总装车间依然灯火通明，又一批EU5新能源汽车驶出检测线。在这片红土地上，北汽云南正用钢铁与汗水浇筑出一条通向产业变革的新赛道。

云南网记者 马逢萃 摄影报道