来源：环球网

“事实证明，要打破技术壁垒，最直接最有效的办法就是创造一个新的出来。”近日，在接受参加“走进新国企·科技创新主力军”活动记者采访时，中国机械总院集团沈阳铸造研究所有限公司（下称“沈铸所”）董事长谢华生一针见血地为中国铸造逐步制订行业标准并走向国际化指明路径。

铸造即通过将熔融金属注入特制铸型，经冷却凝固获得预定形状的制品。在有些人眼里，铸造业不属新兴行业，很“土”，因为人类已经有着六千多年的技术传承。然而，铸造技术“大音希声”，对很多基础产品起到了支撑作用。从地上行驶的汽车、海上航行的轮船、天上翱翔的飞机、再到外太空的探测器与飞船等。铸造技术渗透于老百姓的烟火生活，也与国家的重大科技与经济发展休戚相关。

跨越：从技术追随者至标准领航者

在沈铸所的创新基因图谱中，“攻坚”二字始终是最醒目的标识。首台钛合金20kg真空自耗凝壳熔铸炉的诞生打破了技术垄断，世界最大电渣熔铸炉改写超大型铸件制造规则，亚洲最大钛合金真空自耗凝壳炉实现了航空航天钛合金铸件的自主可控。沈铸所累计突破的700余项核心技术中，既有我国首台铸造AOD炉、中国首个铝合金低压反重力铸造技术等“零的突破”，更包含电渣熔铸工艺等领跑全球的独创技术。

国内首台钛合金真空自耗凝壳熔铸炉

从三峡左岸首个国产铸锻件到重大装备系列轻合金铸件，沈铸所的铸造技术产品在航空、航天、航发、水电、舰船等国家重大工程上全面开始应用，真正实现了“顶天立地入海”的技术布局。当这些创新成果在国内推广转化，进而变成一项项铸造行业标准时，中国铸造业完成了从“技术追随者”向“标准领航者”的跨越，全面推动了中国铸造技术的发展。

“在国家发展战略中，铸造早已超越单纯的技术范畴，是装备制造最不可或缺的基础制造工艺之一。铸造既是一门应用技术，也是一门‘卡脖子’技术。”谢华生指出，铸造技术的迭代是一代代人攻坚的努力 。

护航：伴随中国装备走向世界

本世纪初，正值我国大型铸锻件国产化的转型期。面对三峡电站水电机组大型铸锻件质量难题，中国机械科学研究总院集团有限公司首席科学家娄延春带领团队先后创新了多项关键技术，发明了水轮机导叶双精炼铸造技术，使得产品力学性能和耐蚀性能提升了1个数量级。团队成功改造大型熔铸设备，实现了13吨重的超大型水轮机导叶铸件电渣熔铸工艺一次成形，并且比进口铸件价格降低了一半以上。从此“电渣熔铸水轮机导叶双精炼铸造”也成为我国具有自主知识产权的大型铸件制造新工艺，填补了国内空白。

截至目前，沈铸所也依托该项技术相继为我国溪洛渡、向家坝、乌东德、白鹤滩等百万千瓦级水电机组提供了配套支撑，产品还出口至美国、加拿大、法国、日本、巴西等国家和地区。“中国铸造”正伴随着中国的水电装备重塑世界能源装备版图。

2015年，在沈铸所的重型装备车间，世界单机容量最大的白鹤滩百万千瓦水电机组核心部件——三维曲面水轮机叶片在精确塑性成形中完成蝶变。这项革命性的“电渣熔铸+热模压”集成制造技术，不仅突破了巨型水轮机叶片制造的世纪难题，更推动我国重大水电装备实现了全球领跑的跨越式发展。这项技术突破使白鹤滩叶片内部质量提高了一个质量等级，金属利用率提高40%，制造周期缩短65%，被国际同行誉为“水电装备制造的绿色革命”。娄延春说，该项技术的突破为中国水电装备从“跟跑”跨越到“领跑”、闯入“世界水电无人区”提供了坚强支撑。

革新：铸造技术绿色化与智能化

新时代，沈铸所也紧握发展脉搏，不仅在新材料、新装备上做不断突破，还在绿色化、智能化方向不断探索。针对航空、航天等领域复杂关键铸件砂型，沈铸所研发了3D打印材料制备技术及喷墨3D打印技术，实现了无模具铸造及数字化制造。3D技术节省了模具设计、制造等经济成本，解决了高端材料卡脖子难题，也极大缩短了铸件的开发周期，可以满足关键重要铸件的单件小批量快速制备及开发需求。

走进精密铸造车间时，记者看到一个机械手在独立地旋转工作。沈铸所副总经理赵军解释说，以前在蜡模上挂浆料都需要人工，之前需要20多位工人24小时不间断工作，而现在有了数字化的生产线，只需要3位工人即可，大大解放了人力。“有些高端产品对产品一致性要求非常高，而这个机械手可控性高，保证了产品的一致性质量，”赵军补充道。

沈铸所精密铸造数字化生产线

“中国已经建成了全产业链的体系，不仅产品质量得到控制，而且成本在国际市场上也非常有竞争力。”赵军也回答了记者关于中国铸件走向全球的原因。自2000年起，我国铸件年产量已连续25年居于全球首位，几近全球总产量的一半。目前由我国牵头制修订的铸造行业ISO国际标准已有十余项，助力中国标准走向世界，为中国铸造产品出口海外，赢得国际市场占比提供标准支撑。