2月18日，独山子石化公司对外宣布，该公司今年首月汽、柴油交货量达36万吨，创同期新高；化工新材料完成6.95万吨，占公司橡塑产品的27.46%，较去年同期提高2.45%。这些亮眼的经营数据，标志着独石化以智能工厂建设为核心的炼化一体化运营能力再上新台阶。

　智启新程　笃行致远铸基石

　　近年来，独石化结合炼化一体化企业特点，对标国内行业先进水平，以提升企业一体化运营能力为目标，稳步推进智能工厂建设，构建出“数据采集自动化、执行控制数字化、生产管控模型化、经营管理可视化、决策支持智能化”的运营管理新模式。

　　自2020年被列入中国石油“数字化转型、智能化发展”试点单位以来，独石化积极推进智能化建设工作，不断提升制造业数字化、网络化、智能化发展水平，为创建世界一流专业领军示范企业奠定了坚实的“数字”基础。

　　此后，独石化持续加大研发投入，自主攻克多项智能制造的关键技术；构建高效运营管理新模式，实现生产运营高效协同；还打造了一支既懂石化工艺又精通信息技术的复合型人才队伍，为智能制造提供智力支撑。2023年11月，独石化被确定为“2023年度智能制造示范工厂揭榜单位”；2024年10月，独石化通过智能制造能力成熟度评估，达到国家四级标准。正如新疆维吾尔自治区工信厅装备工业处副处长、三级调研员张晓川所说：“独石化通过智能制造能力成熟度四级评估，成为新疆维吾尔自治区首个获此殊荣的企业，为其制造业的数字化转型和智能化升级树立了典范。”

　　2025年1月，工信部公示了“卓越级智能工厂(第一批)项目”名单，独石化成功入围。此次入围标志着该公司在智能制造领域达到国家领先水平。

　智转蝶变　精准赋能创佳绩

　　独石化的“智能化转型之旅”始于2020年，明确将“生产自动化、管理信息化、企业智能化”作为战略定位，多维度发力推动公司智能化转型，实现“闭环管理，螺旋上升”的目标。

　　在生产作业管理方面，独石化开发出数字可视化平台，并建设先进控制系统(APC)。当指令平台下达生产指令后，各单位只需在DCS内输入负荷指令，其他参数就会自动跟进调整，实现生产指令“一键直达”。这一举措在提高装置生产过程控制自动化水平的同时，降低了生产管理的难度，减轻了操作人员的劳动强度。

　　该公司乙烯一部110万吨/年乙烯装置率先投用APC和实时优化系统(RTO)，可根据裂解原料属性、市场变化等实时调整裂解深度设定值，实现控制精度最优、运行周期最长及经济效益最大化。乙烯一部值班长王建龙介绍说，这两个系统投用以来，“双烯”收率提高了0.85个百分点，能耗降低了1.02%，极大提升了装置运行效率和经济效益。

　　在设备管理上，独石化大面积利用信息化、智能化手段提升设备运行可靠性，以“全生命周期+可靠性”的管理理念，精细管理关键机组。截至2024年年底，该公司共建立39个关键机组的三维模型库，通过实时在线采集振动、温度、流量、转速、位移等特征参数，依据参数变化可预测设备缺陷，预防预知维修率达97.4%，作业量下降了50%，维护费用下降了20%，极大降低了设备维护成本，提高了设备使用寿命。

　智绘蓝图　绿色领航向未来

　　独石化将大力推进信息化补强、数字化赋能、智能化发展“三大工程”，加快更新和重构中国石油统一建设的系统和企业内部自行建设的系统，主动融入以昆仑大模型为核心的“人工智能+”行动，推进中国石油数智化试点项目建设，为业务发展、管理变革、技术进步赋新能。

　　独石化将强化数智化评价及过程管理机制，实现对各部门数智化能力的科学评价和精准画像，同时达到“管控过程可视化、指标结果可量化、闭环管理可溯化”的目标，为高质量推进数智炼化企业提供支撑。

　　对于未来，独石化将借助数字化转型、智能化发展和人工智能，打造智能制造“升级版”，建立以效益最大化为核心的智能价值链、以精益高效为核心的智能产品链、以可靠运行为核心的智能资产链、以协同共享为核心的智能创新链，围绕集团公司建设“数智中国石油”总目标，打造绿色智能炼化企业，持续向具有全球影响力的领航级智能工厂迈进。

（转自：中化新网）