1.如何开展6S的学习和宣传

6s管理的实施不是仅仅管理层人员参与就可以实现的，其管理范围涉及到公司的每个成员，因此，不仅公司的领导对此事重视，所有的员工对此也需要认识和了解，以便生产管理工作的实施开展。

为此，公司内部需要组织相应的宣传及学习活动，如在生产现场挂横幅；墙上挂些有关6s管理的宣传画；在宣传窗中出版相关的知识及重要性；在企业内部刊物上介绍6s管理。通过这些途径，使员工知道6s管理的知识，也知道公司推行6s管理的意义。

这些宣传工作能使员工认同公司实施6s管理活动，也能充分调动员工投入到活动的积极性，营造出学习和实施6s管理的气氛。这种氛围能使得公司上下一心，有利于组织活动的顺利开展。

、在学习和宣传之后，就开始进入培训阶段。这个阶段：第一、需要学习6s管理的理论知识，包括书籍的学习和音像资料的学习；第二、需要参观了解其他6s管理实施比较好的企业，不闭门造车；第三、需要对企业员工和管理层进行多方位、多层次的培训，是的受训人员不仅观念上能发生改变，也能知道如何实施6s管理，掌握其精髓。

2.6s培训感想

这个很好写呀 比如：对我司6S工作开展以来的感想 xxx时间以来，公司加大对现场管理的力度，在公司内实行6S管理，开始我们不是很理解，总以为唉呀，工作老多了，还要扫这动那，烦都烦死，可是真正做起来以后，我才明白，好处是什么 下面是例子了：比如：以前我的办公室是什么什么样的，可通过6S改善以是后，变成什么什么样。

再比如：以前我的车间是什么什么样的，可通过6S改善以是后，变成什么什么样。 给我个人感慨良多，xxx xxx xxx，然后就欧拉。

哈哈 个人随手写的推行了6S管理制度，使我所的各方面工作进一步发展有了可靠的基础。通过实实在在的6S工作，我们有以下感受。

一、6S对工作效率的影响 在日常的工作中，过去突出的问题是要查找和使用以前的某些图纸、资料、元器件、仪器、仪表等，往往翻箱倒柜，东找西找的找不到，很大一部分时间浪费在寻找上面，使我们的工作效率很难提高上去。6S管理的全面实施使我们的工作场地宽敞整洁了，大大减少了寻找资料和物品的时间，工作效率有很大的提高。

我们部的事实情况是：今年的产品加工周期、调试周期缩短和产品的可靠性的进一步提高，这与实行“6S”管理有着很大的关系。 二、6S可有效确保安全 我们发射部的调试工作存在高压、微波等危险源，确保安全是我们工作的重中之重。

安全标识的使用，调试区域的明确划分，有效地防止了误用、误送、误触，降低了事故发生的可能性，为我们工作的顺利进行提供了安全保障。 三、6S影响设计质量 通过6S，我们部将大家出差、参加会议等得到的技术资料统一管理、资源共享，同时使图纸 、资料管理规范化，给产品的设计带来了不可比拟的方便。

在工作中大家也能够按照6S标准行事，把6S的理念带到自己的设计中，力求设计完美高质；及时对电子文档进行整理等习惯， 使6S贯穿工作的每个方面。 四、6S与员工素养 “素养”是6S中的一项内容，它也是6S管理最终要达到的目的。

随着6S管理的不断深入，素养的提升从口头落实到行动上，大家认识到工作不仅要认真、细致、热情，还要不断地学习、总结、改进，提高自己的工作质量。现在，大家在各自的工作中，都能自觉的做到现场环境干净整洁有序，养成了很好的工作习惯，同时也树立了新观念、新思想、新习惯，逐渐形成了一种互相促进，共同提高的良好氛围。

6S使我们更加具有集体荣誉感，6S丰富了我所企业文化的内涵，提升了企业形象。个人的发展离不开组织和集体，只有企业兴旺了，才能使个人的人生价值伴随我公司的发展和壮大而体现。

明天，新的机遇又将带来新的挑战，以6S管理为基石的我公司人定会抓住机遇、发扬“勇于拼搏、开拓进取、求实高效、争创一流”的精神，努力提高核心竞争力，使我所在激烈的市场竞争中立于不败之地。

3.求助企业从5s管理拓展到6s管理的宣传报道

5S是做出来的，不是写出来的。

把企业的一个地点的整改，改善前的照片，改善后的照片对比就是最好的宣传。 另外，你知道5S的真正目标是什么吗？ 5S，其真正的目标是，一切都为了塑造美好的人，创造优良的改善体制，总之一句话，通过提升人、成就人来达成并保持产品或服务的高质量、高品位！请参考【亲历日本企业管理】一书、，《中外管理》第六期【管理要看的见而非可视化】。

说句实话，我国企业要能把前3个s做到位、做彻底、都属不易。5s不是突飞猛进，是要做扎实，是要培养人，培养应用5S工具的人。

5S是做出来的，不是宣传出来的。

4.6s培训感想

从今年4月开始，公司就以新的模式开展“6S”的管理活动，在推行之前许生给各部门的人员进行一次6S研讨会，正可谓雷声不小，当然经过研讨后，各部门关注的力度也是比较坚决的，毕竟谁也没理由不想搞好一项管理呀，从5S到6S，我们跨越了1个S。

公司其实一直以来都有在做5S或6S，但没有非常认真地去执行，譬如像一些公司那样请顾问公司和搞推行小组，基本上都是根据各个管理者对于5S的认知来做的，因为大家的理解不一样，那么作出来的结果自然也就有所差异，但整个架构还是有的，现场的维持也不能算差，这大约不是靠制度来维持的，而是靠个人的素质和口头的宣导来维持的。

当总助在讲如何推行好一个项目时，我其实是挺有信心的，因为我自信我们做得还可以（不想谦虚），但许总助也指出了一些问题，比如各人员对6S的认知程度不统一，目前公司的6S能达到什么程度等等，听完总助主持的研讨会我对于6S的理解又深了一层，有时候对一件事情的理解真的需要有人来提示一下的，我之前只要是从意识和框架去做的，总助是从细节和合理化去考虑的，这个细节就是我们所说的技术活，当别人还在为总助的“夸夸其谈”不以为然时，我却看到了我们改善的契机，对我个人而言，短短的几句话对我的触动不亚于看一本书，因为做一个事总会出现瓶颈的时候，这时有人指点一下你，你对很多东西的看法一下子可能就完全不一样了，所以应该感谢这位及时出现的老师。

不管是做那种管理，两个方面是很重要的，一个是如何保持，另一个是如何改进。在ISO9001中，经常有这样的表述：“加以实施并保持，并持续改进其有效性”，这就是说，首先我们要按着要求做，其次保持这种做的结果，最后则是需求这种结果的改进。做5S如此，做6S也是如此。

一、如何保持？

没有那个思想就没有那种结果。能说出这句话的人不在少数，但真正愿意执行的却不是那么多，员工如果没有6S的相关知识和意识，只是光接收信息并按信息做，就只能做好一时而无法保持下去，所以要保持6S的效果，一定要多跟员工宣导，也就是我们所说的培训。

二、如何改进？

我告诉自己，不要满足于现状，对已有的效果要有一种问题意识，但事实上我们更习惯现状，这其实才是做5S/6S最大的问题。为什么这样说呢？我们的工作场所并不是一成不变的，我们经常会忽视物品的增加、人员的变更（素质的不同）所带来的影响，比如车间的物品的变更和增设，对这个物品的管理就会被遗忘，人员的变更更如是，很多人都会说我已经做了很多次培训了，但对于新员工这远远不够，人员的流动性是很大的，对于每一个新员工都要有相应的宣导才能确保他们知道如何去做好。我们习惯于现状就很容易忽视改善的空间，任何事情肯定都有一个从量变到质变的过程，这点我深有体会，我们的一个物品柜，在大力整顿后这个柜子放的东西都很规范了，但一段时间后有新的物品进来了，放进了这个柜子，这种状况持续了一段时间直到今天我打开来看，天呐！乱极了！什么东西都往里塞，结果其它地方搞得挺好，就这个地方像没人管的地方一样杂乱，这个给了我一点启示，要想确保任何管理方式的稳定，只有不断的追求改进！因为改进会让我们不断地发现新问题，面对新状况，然后继续维持一个好的局面。

5.6S的培训心得是什么

春节前，参加了集团公司“6S”的培训，听了之后真是受益匪浅。

本人通过参加培训后归纳了“6S”管理的要点： 一、整理（sort）：将生产现场各类物品进行清理，把要与不要的物品区分清楚，无用的物品要妥善处理。整理是生产现场的第一步。

目的：生产现场无杂物，改善和增加作业面积，防止物品混放差错造成事故。 二、整顿（straighten）：把经过整理的物品合理布置，定品、定位、定量摆放并做好标识。

整顿是对人和物放置方法的标准化。目的：生产现场各类物品摆放整齐，使用、管理便捷，提高工作效率。

三、清扫（sweep）：随时清扫，定期涂装，保证工作环境和设备的洁净，清洁设备要同设备的维护和保养结合起来，设备异常马上维修。目的：营造洁净的生产现场环境，使设备处于良好的状态、员工处于良好的工作氛围，保证产品质量。

四、清洁（sentiment）：维护整理、整顿、清扫的成果，保持生产现场物品洁净，同时保持员工形体上、精神上的清洁。目的：清洁是保洁工作的表现，减少不必要的重复劳动，养成随时自觉保持、维护的行为。

五、素养（sentiment）：养成遵章守纪习惯和立足岗位自我改善的意识，提高员工自身素质。目的：确立员工在现场管理的主导地位，实施自我管理，培育主动积极向上的精神。

六、安全（safety）：搞好员工安全教育，注重生产过程中的职业卫生安全，重视预防，降低劳动强度，改善工作环境。目的：减少生产过程中各中人身和设备事故的发生，保证员工的身心健康和企业财产的安全。

以前听说公司在组织“6S”的培训，我心里一直在想，什么是“6S”啊？通过培训我终于明白了，“6S”管理在于员工自觉性的培养。我认为集团公司很有必要定期组织员工进行“6S”管理知识、安全操作规程和其他一些相关知识的培训。

特别是一些新员工和实习生往往忽视“6S”的重要性，自觉性比较差。其实，“6S”管理关键还得靠班组。

只要班组长带好头，对组内员工进行“6S”管理知识的宣贯，并由车间主任、工艺员、QA员等管理人员加强现场督查，这个班的“6S”就搞得好。

6.6s管理岗前培训心得体会

由于不同的行业、工厂6s现场管理心得的产品不一样，但模式差不多。按单位总体工作要求，我从管理、工作、生活、学习四个角度认真学习了《6S督导师实用手册》一书，让我进一步掌握了一些专业知识与工作技巧，并深深感悟到此项工作的重要性。它是当前国际一种先进的管理方法，是企业实施人本管理的一种重要方式，不仅可能改善我们目前的工作和生活环境，更有效提高工作效率和个人行为能力，影响着单位的长远发展。

所谓“6S”即整理、整顿、清扫、清洁、教养、安全六个项目。整理即是分要与不要的东西，职场除了要的东西以外，一切都不放置；整顿：任何人所要的东西都能马上取出，减少寻找；清扫：将看得见及看不见的工作场所清扫干净，保持整洁，无垃圾的状态；清洁：贯彻整理、整顿、清扫；教养：由心态上养成遵守规则，并正确去实行的习惯；安全：保证整理、整顿、清扫、清洁之基础。通过学习我个人认为，“安全”是6S管理中的一项重要内容，也可说，推行“6S”管理是我单位实现安全生产的重要途径。

发生安全事故的四个要素：

人——人的不安全行为是事故的最直接的因素。

物——物的不安全状态也是事故的最直接因素。

环境——生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用，因此是构成事故的重要因素。

管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。

其中，“6S”的前四项是对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范化管理。例如在单位检修库、设备库、整备场，通过整理、整顿、清扫、清洁后，通道和休息场所不会被占用；工件的放置符合“五限”；工作场所干净、整齐，使物流一目了然；道路通畅，各种警示明确；职工正确使用各种工具，按规定对设备、设施进行保养与检修，能预先发现存在的问题；各类救援、救护设施齐全，位置明确。职工通过对整理、整顿、清扫、清洁的贯彻执行，不仅创造一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境，并且养成遵章守纪的习惯，使自己成为一个有素养的人，这就是所说的“人造环境、环境育人”。实现了“6S”的前五项，自然最后一项安全也就有保障了。因此，环境、物的状况对人的安全行为有很大的影响。

人的安全行为除了内因的作用和影响外，还有外因的影响。环境、物的状况对劳动生产过程的人也有很大的影响。环境变化会刺激人的心理、影响人的情绪。甚至打乱人的正常行动。物的运行失常及布置不当，会影响人的识别与操作，造成混乱和差错，打乱人的正常活动。

即会出现这样的模式：环境差——人的心理受不良刺激——扰乱人的行动——产生不安全行为；物设置不当——影响人的操作——扰乱人的行动——产生不安全行为。反之，环境好，能调节人的心理，激发人的有利情绪，有助于人的行为。物设置恰当、运行正常，有助于人的控制和操作。环境差造成人的不舒适、疲劳、注意力分散，人的正常能力受到影响，从而造成行为失误和差错。由于物的缺陷，影响人机信息交流，操作协调性差，从而引起人的不愉快刺激，产生急燥等不良情绪，引起误动作，导致不安全行为。要保障人的安全行为，必须创造很好的环境，保证物的状况良好和合理。使人、物、环境更加谐调，从而增强人的安全行为。

每个单位都希望实现安全、低成本、高效率、高品质的生产目标，推行“6S”管理能够真正做到人、机、料、法、环的有机结合，是创造优良环境、稳定产品质量、保证生产安全、提高员工素质、维护生产秩序、强化生产管理以及培养良好职业道德和企业文化、塑造企业形象的必要条件。因此，我认为实行“6S”管理是实现安全生产的重要途径。

总之，6S其实也可说是一个行动纲领，具有起承转合的内在次序，并且与TQC一样，强调人的因素、人的意识，同时又体现了在诸如ISO9000等管理体系要求中强调的“规范化”或“文件化”的因素。6S看似简单却精而实用，它是提升企业管理水平不可多得的良方，同时也是改善个人工作生活素质的秘诀。中旭股份为您详细解答。

7.6S的培训心得是什么

春节前，参加了集团公司“6S”的培训，听了之后真是受益匪浅。本人通过参加培训后归纳了“6S”管理的要点：

一、整理（sort）：将生产现场各类物品进行清理，把要与不要的物品区分清楚，无用的物品要妥善处理。整理是生产现场的第一步。目的：生产现场无杂物，改善和增加作业面积，防止物品混放差错造成事故。

二、整顿（straighten）：把经过整理的物品合理布置，定品、定位、定量摆放并做好标识。整顿是对人和物放置方法的标准化。目的：生产现场各类物品摆放整齐，使用、管理便捷，提高工作效率。

三、清扫（sweep）：随时清扫，定期涂装，保证工作环境和设备的洁净，清洁设备要同设备的维护和保养结合起来，设备异常马上维修。目的：营造洁净的生产现场环境，使设备处于良好的状态、员工处于良好的工作氛围，保证产品质量。

四、清洁（sentiment）：维护整理、整顿、清扫的成果，保持生产现场物品洁净，同时保持员工形体上、精神上的清洁。目的：清洁是保洁工作的表现，减少不必要的重复劳动，养成随时自觉保持、维护的行为。

五、素养（sentiment）：养成遵章守纪习惯和立足岗位自我改善的意识，提高员工自身素质。目的：确立员工在现场管理的主导地位，实施自我管理，培育主动积极向上的精神。

六、安全（safety）：搞好员工安全教育，注重生产过程中的职业卫生安全，重视预防，降低劳动强度，改善工作环境。目的：减少生产过程中各中人身和设备事故的发生，保证员工的身心健康和企业财产的安全。

以前听说公司在组织“6S”的培训，我心里一直在想，什么是“6S”啊？通过培训我终于明白了，“6S”管理在于员工自觉性的培养。我认为集团公司很有必要定期组织员工进行“6S”管理知识、安全操作规程和其他一些相关知识的培训。特别是一些新员工和实习生往往忽视“6S”的重要性，自觉性比较差。其实，“6S”管理关键还得靠班组。只要班组长带好头，对组内员工进行“6S”管理知识的宣贯，并由车间主任、工艺员、QA员等管理人员加强现场督查，这个班的“6S”就搞得好。

8.如何开展6S的学习和宣传

6s管理的实施不是仅仅管理层人员参与就可以实现的，其管理范围涉及到公司的每个成员，因此，不仅公司的领导对此事重视，所有的员工对此也需要认识和了解，以便生产管理工作的实施开展。

为此，公司内部需要组织相应的宣传及学习活动，如在生产现场挂横幅；墙上挂些有关6s管理的宣传画；在宣传窗中出版相关的知识及重要性；在企业内部刊物上介绍6s管理。通过这些途径，使员工知道6s管理的知识，也知道公司推行6s管理的意义。

这些宣传工作能使员工认同公司实施6s管理活动，也能充分调动员工投入到活动的积极性，营造出学习和实施6s管理的气氛。这种氛围能使得公司上下一心，有利于组织活动的顺利开展。

、在学习和宣传之后，就开始进入培训阶段。这个阶段：第一、需要学习6s管理的理论知识，包括书籍的学习和音像资料的学习；第二、需要参观了解其他6s管理实施比较好的企业，不闭门造车；第三、需要对企业员工和管理层进行多方位、多层次的培训，是的受训人员不仅观念上能发生改变，也能知道如何实施6s管理，掌握其精髓。

9.6S的培训心得是什么

第一段，对培训过程简单概括一下；

第二段，对培训内容简要回顾一下；

第三段，谈一下培训的体会，把下面我给的概括内容重新组织和分拣一下，你的体会无非是：

1 它多么重要

2 如何更好的实施

3 结合工作实际谈一下采取什么措施和会产生什么预期效果。

第四段，结束语，这些都是客气话，和一些表决心的话。

以下是我给你6S升级版7S，你谈六个就行了，不要搞混了：

7S管理是最基本、最有效的现场管理方法之一，和标准化管理一起被称为班组现场管理的两大要素。

7S管理的精髓是全过程、全效率、全员参与。

班组通过推进7S活动，就可以有效地将质量、成本、进度、服务、技术、管理等六个方面都达到最佳的状态，以最终实现班组的竞争方案与目标。7S管理本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，不怕困难，想到做到，做到做好，作为基础性的7S管理工作的落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。

7S管理包括七个方面：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁）、素养（ Shitsuke）、安全（Security）、节约（Save）

具体地讲：

整理（SEIRI）——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。

整顿（SEITON）——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。

清扫（SEISO）——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害。

清洁（SEIKETSU）——维持上面3S成果。

素养（SHITSUKE）——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。 目的：培养有好习惯，遵守规则的员工，营造团员精神。这是“6S”活动的核心。

安全（SECURITY）——安全是6S的基础，尊重生命，杜绝违章。重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。

节约（SAVE）——就是对时间、空间、资源等方面合理利用，以发挥他们的最大效能。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用；以自己就是主人的心态对待企业的资源；切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余的使用价值。节约是对整理工作的补充和指导，在企业中秉持勤俭节约的原则。

执行7S管理的必要性

在一个杂、乱、脏而又无人有效管理的环境中工作，会挫伤人的干劲，导致员工睁一只眼闭一只眼，得过且过，过一天算一天，其不良后果主要表现在以下方面：影响大家的工作情绪，容易造成职业伤害，发生各种安全事故，降低设备的精度及使用寿命，由于标识不清而造成误用，影响工作进度和试验质量，降低工作效率，损害企业形象，容易造成浪费。因此，推行7S管理是非常必要的：

(1)提升企业形象——整齐清洁的工作环境，吸引客户，增强信心；

(2)减少浪费：人员 门口的展品区、时间 取分子筛、场地 杂物乱放，其他东西无处放。

(3)提高效率：良好环境，心情，摆放有序，省时省力，减少搬运作业。

(4)质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠。

(5)安全保障：通道畅通，宽广明亮，人员认真负责，事故少。

(6)提高设备寿命：清扫、点检、保养、维护；

(7)降低成本：减少跑冒滴漏，减少来回搬运；

(8)交期准：一目了然，异常现象明显化，及时调整作业。

7S管理实施原则

(1) 讲究效率：定置的位置是提高工作效率的先决条件；

(2) 贵在坚持：人性化，全员遵守与保持；

(3) 美观整洁：管理理念与现场场景相适应，展示让人舒服、感动，赢得客户。

王学洪2011年7月18日