1.生产车间现场管理类培训课件

生产车间现场管理 课程内容，主讲 陈鹏老师 第一部分、如何做好现代管理 ◆认识现代管理的精髓 ◆80\90后的管理 ◆现代现场管理工作重点 ◆认清制造业发展的四个方向 ◆现场的信息管理的技巧 ◆信息管理在设备管理中的应用 ◆在实际操作中搜集信息 ◆信息管理在物料管理中的应用 ◆信息管理的广泛应用（举例） 第二部分、实现现场管理规范化与作业标准化 ◆通过标准化获得稳定作业 ◆现场管理作业的标准化 ◆认识标准作业与非标准作业 ※案例分析：VCD欣赏 ◆标准化作业的三要素 ◆如何设定标准化作业 ◆作业标准化与标准工时管理 ◆运用标准工时确定人工用量 ◆运用标准工时进行绩效考核 ◆现场作业标准维持和改进 ◆建立并应用生产工序标准化 ◆作业标准书之构成要素 ◆作业标准化及标准文书的重要作用 ◆运用好OPL ※案例分析：五百强企业OPL应用 第三部分、员工培育与现场工作教导 ◆学习型环境的创造 ◆搭建学习交流平台 ◆成立专项俱乐部、项目小组及相关协会 ◆定期经验交流会 ◆养成现场OJT教育习惯 ◆个人学习与班组学习 ◆如何成为学习型员工 ◆团队学习的技巧 ◆案例：丰田公司现场OJT教育 ◆案例：现场OJT教育室VCD欣赏 ◆班组学习的活力激发 ◆建立配套的激励制度 ◆指导员工的误区及技巧 ◆多能工的训练 ◆正确的员工培育四阶段法 ◆教导前的准备事项 ◆时间表和工作分解表的制作 ◆工作就是培训 ◆持续的OPL教育 ◆案例：VCD欣赏 ◆工作教导应有的理念 第四部分、现场质理管理与控制 ◆品质管制的时代的观念与态度 ◆强化管理者的品质意识 ◆产品质量零缺陷管理 ◆产品品质变异的来源 ◆防止品质变异的关键要素 ◆如何预防不合格的产生 ◆品质管制时代应有的观念与态度 ◆品质管理的六个三认识 ◆戴明循环PDCA应用 ◆如何引导所属员工树立质量意识 第五部分、夯实管理基础7S持续与升华 ◆正确认识现代7S活动 ◆7S推行的误区与推行技法 ◆现代7S推行的三个原则 ◆如何正确使用7S工具 ◆成功推行7S要领和有效技巧 ◆现代7S活动的开展实战指导 ◆使企业7S活动不再流于形式 ◆实例分享：7S推行图片展示 ◆现场7S持续、深入与升华 ◆实景拍照及摄像前后对比法 ◆案例：7S在企业难点分析对策 第六部分、现场目视管理技术的运用 ◆全面目视化管理 ◆目视化管理的范围 ◆目视管理的水准 ◆目视管理工具的应用 ◆彻底目视化管理的实施方法 ◆图片：著名企业目视管理图片 ◆图片：著名企业目视化管理图片 思考：结合企业实际，想一想哪些方面运用目视化管理？ ◆看板管理与现场 ◆看板管理的三大原则 ◆看板在不同企业现场中的应用 ◆看板制作和设计要点、技巧 ◆稳健推进看板管理 ◆自已动手做做看 ◆现场演练：自已动手做做看 第七部分、发掘问题与系统解决问题 ◆如何发现问题 ◆问题的发生类型 ◆问题分析与解决的正确程序 ◆基本分析工具 ◆两图一表工具的应用 ◆找出主要原因的方法 ◆问题系统分析解决方法 ※ 案例：你会如何处理这件事？ ◆问题5Y分析手法应用 ◆PDCA应用 ◆东西方工作问题挖掘与改善对比 ◆问题处理四步法 ◆搭建解决问题平台 ※ 案例：丰田公司 现场OJT教育 ◆从游戏中体会解决问题的方法 第八部分、角色认知与良好心态 ◆角色认知—基本能力与定位 ◆管理人员职责的5个要求 ◆态度决定一切 ◆正确的理念与认识 ◆现场管理人员基本的工作认识 ◆现场管理人员必备的五个条件 第九部分、高效沟通技巧和PAC沟通心理 ◆沟通的种类及形式 ◆沟通的方法，步骤 ◆沟通的方向及途径 ◆常见的沟通的障碍 ◆沟通中的常见误区 ◆同事、上司、平级、下级间沟通 ◆造成沟通障碍的常见原因分析 ◆如何下达指令 ◆如何批评你的下属 ◆沟通的PAC心理分析。

2.优秀班组长现场管理课程内容

我这有陈鹏的《优秀班组长现场管理技能提升》课程：一、角色认知能力\地位和使命 ◆中国制造业的发展趋势 ◆新时期下主管面临的挑战和机遇 ◆班组长应具备的基本功 ◆班组长的使命感\价值观 ◆班组长应有的工作态度二、班组管理技巧——现场管理要点 ◆班组的日常管理 ◆现场信息收集与管理 ◆班组TPM活动开展 ◆案例分析：设备为什么会坏 ◆物料备品备件管理要点 ◆作业方法管理 ◆早会的有效利用 ◆情景模拟：早会 ◆生产现场的管理、现场的关键管理 ◆班组工作重点三、夯实管理基础5S持续与升华 ◆5S推行的误区与推行技法 ◆现代5S活动的开展实战指导 ◆实例分享：5S推行图片展示 ◆5S的升华 ◆实景拍照及摄像前后对比法 ◆案例：5S在企业难点分析对策四、实现管理简单化 ◆全面可视化管理 ◆可视化管理工具的应用 ◆彻底可视化管理的实施方法 ◆可视化参考标准（部分） ◆图片：著名企业可视化管理图片五、现场改善与效率提升 ◆现场改善的基本规则 ◆现场改善是成本降低的基础 ◆改善给企业及个人带来的影响 ◆改善合理化四步骤 ◆PDCA循环改善工具应用 ◆现场常见七种浪费分析与改善 ◆实例分享：VCD欣赏《有哪些浪费》 ◆如何识别现场中的浪费 ◆现场IE改善手法的学习和应用 ◆班组精益生产的基本思想 ◆改善的八字诀 ◆工作效率提升 ◆实例分享：现场改善的浪费六、有效发掘与系统解决车间问题 ◆面对复杂的工作：如何突破困境 ◆问题分析与解决正确之程序 ◆现场的问题分析与解决技巧 ◆两图一表法的应用 ◆正确使用关联图法 ◆系统解决问题的方法 ◆问题解决5Y法的应用 ◆员工的点滴教育（OPL） ◆案例：解决问题的思维模式七、有效沟通与现场人际关系管理 ◆有效沟通对班组管理的重要性 ◆造成沟通障碍的原因 ◆现场人际关系处理 ◆怎样接受与执行上司的指示 ◆水平沟通 ◆如何与下级沟通 ◆沟通策略的分析运用 ◆沟通的PAC理论 ◆ 案例：下属为什么不听你的话？八、学习型团队建设 ◆学习型环境的创造 ◆搭建学习交流平台 ◆成立相关协会、项目小组 ◆成立专项俱乐部 ◆定期经验交流会 ◆养成现场OJT教育习惯 ◆个人学习与班组学习 ◆如何成为学习型员工 ◆案例：丰田公司OJT教育 ◆建立配套的激励制度 ◆我的未来不是梦！九、课程总结 ◆课程回顾 ◆学员谈培训感受，交流培训心得 ◆老师现场解答学员实际工作中的问。

3.哪里的TPM培训好啊

20世纪50年代，美国的制造加工业对机械设备的依赖性日益突出，为降低设备故障率，提高产品与生产效率，先后总结并推出“事后保全（BM）”、“预防保养（PM）”、“改良保养（CM）”与“保全预防（Maintenance Prevention,MP）”一系列设备管理模式，称之为“生产保全（Productive Maintenance,PM）”，即TPM的雏形。

日本学习美国的PM管理加以创新形成了TPM(Total Productive Maintenance，全面生产维护保养)，在日本企业界全面推广，获得了巨大成功。 “他山之石，可以攻玉”，学习与借鉴TPM设备管理模式，已成为势在必行的现代管理方式之一。

你刚接触TPM，建议你先学习下基础内容，如5S，现场管理、IE，精益思想，再去系统学习TPM，这样会较好，要不信息量太大，不容易吸收。

4.哪里的TPM培训好啊

20世纪50年代，美国的制造加工业对机械设备的依赖性日益突出，为降低设备故障率，提高产品与生产效率，先后总结并推出“事后保全（BM）”、“预防保养（PM）”、“改良保养（CM）”与“保全预防（Maintenance Prevention,MP）”一系列设备管理模式，称之为“生产保全（Productive Maintenance,PM）”，即TPM的雏形。

日本学习美国的PM管理加以创新形成了TPM(Total Productive Maintenance，全面生产维护保养)，在日本企业界全面推广，获得了巨大成功。

“他山之石，可以攻玉”，学习与借鉴TPM设备管理模式，已成为势在必行的现代管理方式之一。

你刚接触TPM，建议你先学习下基础内容，如5S，现场管理、IE，精益思想，再去系统学习TPM，这样会较好，要不信息量太大，不容易吸收。

5.车间安全生产培训会怎么开

车间安全生产培训会的方法 安全教育培训的方法可以采用定期培训和经常性的安全教育培训。

（1）定期安全教育培训 定期的安全教育培训可以培训班的形式开展。培训班的内容应注重安全理论和生产实际相联系，结合事故案例分析，全面提高班组员工的安全知识、安全意识、安全技能。

对班组长还应增加班组管理知识方面的培训。 对班组长的定期培训一般应每季度进行1次；对员工的定期培训至少半年1次。

培训时间不得少于40学时；进行考试并对培训效果作出评价，以实现改进。 （2）经常性的安全教育 根据安全生产的需要，经常性的安全教育培训着重于生产实际，做到： ①在班组中开展“一讲话、三做到”，即：认真开好班前会，进行班前安全讲话，班前做到劳保着装符合安全规定，班中做到影响安全生产的问题和隐患能够及时发现和整改，班后做到好人好事认真总结和交接。

②要求班组员工在操作前做到“一想、三确认”，即：想一想操作对自己、对他人有什么危险；确认操作程序是否符合规定、安全措施是否到位，确认工具和操作条件是否符合安全要求，确认遇到险情时应急措施是否明确可行。 ③在生产装置施工和检修作业前进行安全措施交底。

④开展岗位“五清楚”活动：即清楚本岗位职责；清楚本岗位操作程序；清楚事故应急预案；清楚身边的危险源；清楚身边的隐患和控制对策。 ⑤对于发生事故，按照事故处理“四不放过”原则，认真组织事故分析会，分析造成事故的原因、责任、教训，制定防范事故重复发生的措施。

⑥组织岗位员工开展生产现场的危害识别、评价并制定管理控制措施，设立警示标志，实施对危害的分级动态管理，将消除事故隐患于萌芽状态； ⑦进行岗位技术练兵、事故应急预案演练，熟悉岗位操作程序，消除不安全行为，提高事故应急处理能力。 ⑧开展每周一次的班组安全学习（活动），总结上周安全生产情况，安排部署本周工作中应注意的安全事项。

经常性的安全教育培训还可以采用板报、观看图片展览、参加安全知识竞赛、观看安全教育录像、组织事故案例学习、分析和讨论等多种方式进行。 基层车间的安全教育培训工作需要长期不懈地坚持和努力。

通过对员工进行安全教育培训，普及安全生产知识，提高其安全意识和安全生产技能，才能有效推进企业的安全生产工作，从而建立起以“安全第一、预防为主”的安全生产观念，实现安全生产。 。

6.谁能提供一份TPM全面改善的案例

【来源：CTPM华天谋企管】TPM全面改善的案例自主管理靖远二电在推行自主管理活动时按照教育、训练、实践、诊断提高的反复PDCA循环，分五个阶段循序渐进地开展活动。

第一阶段为设备初期清扫，主要以设备复原和消灭微缺陷为主；第二阶段为挑战“困难源”、“发生源”活动；第三阶段为总点检，以点检制优化和专业保全为主；第四阶段为点检活动效率化；第五阶段为自主管理体制建立。每个阶段结束后，都必须严格按照各阶段的诊断标准和诊断程序进行诊断验收，确认是否合格，合格后才能进入下一阶段活动。

自主管理的方法：开展OPL（全员培训）自主培训。靖远二电自主管理活动开展了以员工自己学习、亲身当讲师的OPL活动。

员工针对活动的设备性能、结构特点，自己在业余时间查找资料，做成教案，利用班前、班后会时间，每个人上台向其他班员讲授自己对设备、结构、性能理解的要点，并要求讲解时间不能超过1分钟。追求“0”缺陷目标。

提出“0”缺陷是实施精细化管理的要求，通过树立“0”缺陷理念，进一步提升设备品质，确保设备时时处于最佳状态。提升点检效率。

靖远二电将目视化管理作为提高点检效率的有效途径，将设备状态目视化、点检路线目视化，使点检人员能够在最短的时间判断出设备状态，降低了点检时间，使点检人员在有效时间内能够点检范围更广，从而能够及时发现设备问题，并加以处理。张贴问题票。

靖远二电在自主管理活动中坚持问题票管理，即检查人员根据问题实施部门不同张贴不同颜色的问题票，使跨部门实施人员便于找到问题点。问题票在改善后揭去，未揭去的问题票时时提醒实施班组还有问题存在，督促尽快实施。

制作看板。靖远二电在推行TPM时，明确指出要将看板管理作为公司各项管理的一个重要载体，活动中将公司目标、经营方针、安全指标、经济指标逐层分解并建立完善的控制措施，并通过管理看板揭示管理现状。

利用看板管理的方法及时将各部门活动情况予以揭示，并在周会、月度会议中通报，使公司领导能够掌握推行现状，并及时要求部门改进推进方法，不断提高质量。焦点改善方面焦点课题活动是一个解决问题的过程，通过收集资料，找准问题的实质，然后去尝试解决问题。

焦点课题活动重视课题制作的过程管理，课题的每个步骤都要纳入管理，建立定时汇报、定时诊断的管理机制，保证焦点课题按照计划要求完成各个阶段工作。焦点课题活动的各个阶段，应该严格遵循PDCA循环，以事实为依据，用数据说话，进行科学的统计分析，取得可靠的证据。

提案活动方面改善提案活动不同于传统的合理化建议活动。靖远二电改善提案申报以实施型提案为主体，改善提案强调自主实施。

为此，靖远二电规定，跨部门类建议提案不能超过部门提案总量的10%，部门内部班组之间建议类提案由部门组织协调实施，跨部门的建议类提案由改善促进部协调实施。正是由于提案活动是营造浓厚改善变革氛围的最好办法，靖远二电在推行TPM时特别重视对改善提案活动的管理，对提案办法、活动流程以及考评办法等都作了详细的要求。

开展提案活动的具体方法：明确公司改善提案的术语。改善提案是指公司各岗位员工的改善、改进、革新的工作及想法，包括集体完成的改善提案。

改善提案流程管理。靖远二电将提案活动与专业管理相结合，提案人在填写完《改善提案申请表》时说明改善前现状、存在问题和影响、改善后状况、获得效果等内容，由部门专工审核改善方案是否有可行性、先进性，确定是否采纳，实施完后再由部门专工对实施效果进行评价，部门推行干事对评分情况综合平衡，改善促进部复评并确定奖励金额。

明确考评办法。靖远二电在推行时，主动设立改善提案奖，奖励分综合奖励和单项提案奖励两类。

公司TPM委员会负责复评特级至二级改善提案，公司TPM改善促进部组织专业人员复评其它级别改善提案。广泛开展主题改善活动。

员工人均提案数量和参与率是评价改善提案活动是否有效开展的重要指标。对问题的敏锐性是获得改善点的关键，部门管理人员要将日常工作中存在的问题和更高标准的要求传达给相关班组加以解决。

及时推广和宣传优秀提案。靖远二电在部门申报提案的同时，由部门提出具有推广价值的提案，改善促进部组织专业人员讨论确定后，每月发布一次本月推广提案，部门、班组制定推广计划实施，并在生产会议中汇报完成情况。

同时还要把优秀提案在公司、部门、班组看板中张贴公示，便于其他人员学习、交流。将提案活动与绩效挂钩。

靖远二电将TPM活动的成绩与绩效管理挂钩，每一名员工都必须通过改善提案活动为自己的绩效加分。

7.班组建设课程大纲陈鹏老师

一、认知班组与班组建设◆赢在基层◆班组建设缺失的危害◆班组管理内容◆何为班组建设◆班组建设的涵盖内容◆班组建设总体目标◆班组建设的原则◆班组建设的结果二、班组长角色认知、地位和使命◆班组长的多重角色◆班组长应具备的基本功◆班组长的多角色转换◆案例分析：班组长到底应该做什么？◆班组长的使命感、价值观◆班组长应有的工作态度◆班组长的具体职责、技能要求及基本能力◆案例分析：三、班组现场管理重点◆正确认识管理◆现场的信息管理的技巧◆现场的物料管理◆班组设备安定◆案例分析：现场设备日常点检与保养◆班组品质安定管理◆班组作业方法安定◆生产现场的常用管理方法◆现场管理做好三件事四、实现班组管理标准化◆班组现场管理标准的三化原则◆现场人员标准化管理◆现场管理作业的标准化◆认识标准作业与非标准作业◆标准化的三要素◆实例分享：VCD欣赏《标准化作业与非标准化作业》◆通过标准化获得稳定发展◆建立并应用生产工序标准化◆作业指导书的制定和管理（SOP）◆作业标准书之构成要素◆作业标准化及标准文书的重要作用◆人、机、料、法、环（4MIE）标准化◆现场作业标准维持和改进◆练习：自己做做看五、实现班组现场管理简单化◆全面可视化管理◆目视管理的内容与效果◆目视管理工具的应用◆彻底目视化管理的实施方法◆图片：著名企业现场与目视管理图片◆思考题：请结合工厂的实际，想一想工厂的哪些方面运用目视管理？◆看板管理与现场◆看板在不同企业现场中的应用◆看板制作和设计要点、技巧◆稳健推进看板管理◆自已动手做做看六、班组会议技巧◆班前班后会◆会议的目的和意义◆早会的形式◆早会的内容◆早会的组织◆会议效率不高的原因及具体表现◆高效会议的八大好处◆会议案例VCD欣赏七、夯实班组管理基础6S管理◆6S推行技法◆如何正确使用6S工具◆成功推行6S的注意要领和有效技巧◆现代6S活动的开展实战指导◆实例分享：6S推行图片展示◆6S的升华八、培育下属及工作指导OJT◆班组长的责任—工作教导◆工作知识和责任知识的教导◆员工培育形式与方法◆工作教导误区◆指导员工的技巧◆多能工的训练◆员工培养的常见问题和对策◆教道时间表和工作分解表的制作◆正确的员工培育四阶段法◆如何推广和应用重点教育（OPL）◆实例分享：五百强企业OPL应用◆工作培育应有的理念九、班组工作改善与效率提升◆现场改善的基本规则◆现场改善是成本降低的基础◆改善合理化四步骤◆PDCA循环改善工具应用◆车间现场常见七种浪费分析与改善◆实例分享：VCD欣赏《有哪些浪费》◆现场IE改善手法的学习和应用◆班组精益生产的基本思想◆改善创意的10项法则◆工作效率提升◆实例分享：现场改善的浪费十、有效沟通与班组团队建设◆有效沟通对班组管理的重要性◆有效沟通三行为——听、问、说◆造成沟通障碍的原因◆实例分享：◆现场人际关系处理◆如何与上司相处◆水平沟通◆如何与下级沟通◆建设卓越团队的四个步骤◆团队里不可或缺的成员◆好团队的七个特征◆沟通策略的分析运用◆沟通的PAC理论十一、班组长的一日管理◆班组长的工作计划◆高效率早会的进行◆班前要准备的事情◆班中要控制的事情◆班后要掌握的事情◆班组日清管理工作标准十二、建设学习型班组团队◆班组建设模型◆实效制度是班组正常运转的保障◆机制建设是班组建设的动力保障◆班组流程的作用◆班组透明化管理系统建设实务◆有效团队的构成要素◆有效团队组建练习◆班组的学习圈与修炼◆班组人才建设的具体操作◆打造学习型班组◆班组文化的组成◆班组管理手册建立◆班组建设知识传播◆我的未来不是梦。