1.精益生产现场改善类的稿子,新手求救,谢谢

精益生产现场改善是制造型企业关注的焦点，生产现场管理的优劣直接体现了企业在行业中的竞争力，也是体现企业盈利重要环节。掌握生产现场改善的手法和工具识别现场管理中的浪费，最终为企业降低成本、提高效率、获取倍增的利润。企业成本的高低，对于企业的生存和发展有着不可估量的作用，对于中国的制造业来说：提高产品品质、降低生产成本、建设超低生产成本的生产体系就变得刻不容缓了，精益生产陈鹏是擅长现场效率改善。

现场效率改善可以从打破无改善空间的固化思维，全新接受世界及公司的改善观念入手，树立明确的现场管理人员职业化意识，提升现场改善能力，熟悉现场改善的基本思路并掌握现场改善技巧，从改善的角度识别浪费以及通过消除浪费提高效率及降低成本，有效地降低生产成本、提高效率、提升产品质量，掌握工厂成本管理实战技巧，为您的企业找到降低生产成本的可行方案。

2.公司要写一篇关于精益管理改善无止境的主题稿

通往工业4.0道路上，精益不能缺席！

工业4.0的概念众多，解释也是众说纷纭，但大概意思是，那是一种高度灵活的数字化和智能化生产方式。按照设想，即使在工业4.0的发源地德国，一些相对完善的工业4.0厂家，目前或许能处于3.0左右的水平，所以其实工业4.0仍然是一个模糊的和不确定的未来。它需要全球的企业一起去探讨努力实现。

而在中国制造2025利好政策的鼓舞下，国内已有很多企业开始尝试工业自动化以及工业4.0的技术开发和产品布局，以期在未来中国制造逐步走向工业4.0的升级改造中抢先一步获得商机。同时网上也开始传播格力、海尔、三一重工等企业关于工业4.0示范工厂的视频。好像都在传递着一个信息：工业4.0离我们并不遥远。

这里不得不反思，不顾实际地盲目追求所谓的工业4.0，是不是会适得其反？因为就中国大量的制造型企业来说，管理现状依然停留在工业1.5、工业2.0的低水平上。那么面对席卷全球的工业4.0大潮，这些企业该怎么办呢？他们又如何才能达到智能化呢？我们倒着来进行推导。达到智能化，首先得已经实现局部智慧化了，只需要将整个系统整合起来，便能打造智能工厂；如何达到智慧化，需要有良好的完整的自动化生产线作为基础，添加适当的软件技术，将线扩展到面；而自动化生产线则要求产品、流程、技术等企业最基本的管理都已达到精益化。

由此推导过程可见，精益化是基础，将伴随企业走向工业4.0的整个进程。那么企业如何走精益化道路呢？

第一步，精益设计改造产品。

一个好的产品是一个企业的根本，首先要优化产品结构，进行创意产品设计。精益设计就是强调从源头进行改善的方法论。它运一系列可视化的符号工具，在设计阶段提供客观的评价、分析比较的平台，使得我们设计阶段便可以分析整个产品在生命周期里的相关数据，尤其是在制造阶段如产品重量、加工、质量、成本和人力工学问题等。后端化思考所生产的产品易于面向机器人装配，同时又保证了低成本高质量。

第二步，精益化管理打造卓越流程。

精益管理对于制造业而言，库存量大幅下降，生产周期减短，质量稳定提高，各种资源等的使用效率提高，各种浪费减少、生产成本下降，企业利润增加。通过大量的改善会指向工序智能化和局部自动化，为智能化生产和智能化工厂建设打下良好的基础。同时员工士气、企业文化、领导力、生产技术都在实施中得到提升。革新企业观念，树立精益意识，学习精益思维，营造精益氛围。培育企业变革创新基因也是企业走向工业4.0的重要保障。

第三步，评估层级，再做变革。

在企业达到自动化水平之后，接着就是由线到面的扩展，而精益也不是说抛弃不用了，而是已经成为企业血脉之中的精益文化，它是一个累计叠加的过程。此时需要评估企业在通往工业4.0的道路上所到达的层次，进行业务需求排序，搭建智能制造的框架，构建良好的布局。更多地实现智慧化，将各自局部自动化进行连接。

可见，工业4.0是目标，精益化既是走向工业4.0的手段，也是一个持续的过程。

——摘自“科理咨询”

精益管理当然是无止境的啦

3.关于精益管理的文章

如何有效控制成本 课程介绍 在当前金融危机环境下，中国企业面临重大生存压力，企业的应对策略一般有两个，“开源”和“节流”。

开源会受到市场和许多来自企业外部无法控制的因素制约；而节流则是面向企业营运流程，优化区域基本都在企业可控范围内，因此也更容易操作和取得成果。如今可供企业选择的改善与优化技术与策略很多，不同企业也在尝试不同的改善方法，究竟有没有一种改善技术能够达到“精益”-------即投入最小化，收效最大化的目的？这是企业“节流”面临的核心问题。

张驰咨询的资深流程优化专家经过十年的探索和实践，针对占企业总数80%以上的中小企业管理基础比较薄弱、人员系统性改善的理论与经验不足之现实，研发出一整套快速突破性改善技术------“灵捷优化技术”。 课程收益 ? 建立全新的理念：节约成本无须高投入，无须高难度的技能。

? 理解企业问题的本质，分清各类改善技术的优势与劣势 ? 理解快捷的突破性改善技术方法框架与技术细节 ? 能迅速将所学的理念、方法体系用于工作实践，快速收效 授课方式 讲师讲授、视频教学、小组讨论、案例分析等 培训对象 ? 企业人力资源管理者 ? 企业中、基层管理干部 培训用时 7小时 课程大纲 一、劣质成本削减及其常用方法 ? 企业问题的本质 ? 企业成本问题解决的基本方法 ? 各类成本问题解决技术比较分析 ? 最"精益"的改善技术：精益六西格玛 二、突破性改善的最佳载体------精益六西格玛 ? 精益六西格玛是什么 ? 精益六西格玛的四大支柱 ? 为什么企业需要精益六西格玛 ? 简洁化的精益六西格玛-----让所有人员都会用 三、识别企业经营中成本的冰山 ? 识别关键客户与挖掘关键要求 ? 精益运营 ? 劣质成本冰山 ? 改善项目选择 ? 改善团队组建 四、问题本质特征的确认 ? 系统稳定性探测技术 ? 流程能力评估技术 ? 动作时间研究 ? 线平衡分析 ? 数据挖掘 ? 流程价值分析技术 五、搜索真正的问题原因 ? 流程输入输出分析 ? 多变量搜索技术 ? 因果分析技术 ? FMEA ? 关键原因辨别 六、突破性改善策略 ? 快速切换技术 ? 经典DOE技术 ? 单元生产模式 七、收益维持技术 ? 防错法 ? 现场管理与6S ? SPC。

4.精益求精,工匠心（1500字 演讲稿 ）

工作是一种修行。将毕生岁月奉献给一门手艺、一项事业、一种信仰，这个世界上有多少人可以做到呢？如果做到需要一种什么精神支撑呢？“一旦你决定好职业，你必须全心投入工作中，你必须爱自己的工作，千万不要有怨言，你必须穷尽一生磨练技能，这就是成功的秘诀，也是让人家敬重的关键”。而这就是工匠精神最纯真的呈现。

工匠精神在欧洲，是象征着瑞士钟表的品质，以及德国工匠的严谨与精确，工匠精神之于汇嘉，则是服务第一，其他都是第二。曾经有这么些的故事，讲述着我们的这种坚持：

想必在座的各位都有听过（东方店…的案例），此案例表明：成功不在大小。很多企业都在追求做大，做强；很多员工都在追求只想做“大事”而不想做“小事”。

试问：

什么是真正的大，什么是真正的小？小的事业做到极致并一直去追求更高的极致，这事业就是“大”，就是“强”；我们全方位的去考量这个案例的时候，不难发现正是我们在每个小细节上的到位，才使得顾客得到了到家式贴心服务的感受，我们“立体的爱”才能与顾客产生“感情链接、心灵互动、价值分享”。，我们的心灵财富，精神财富，物质财富也得到了成长。这不正是我们的所求吗？而工匠精神这本书，教给我们的也不正是：

专注产品、重视积淀、享受过程，这正是工匠精神与追求短期利益最大化的商人精神之间最大的差别。他们身上或许会少了商人的敏锐，但他们却多了一份对事业的执著。

他们喜欢手中所做的事胜 过这些事情给他们带来的钱，他们更热爱自己生产的产品，而不是产品带来的利润。只有这样，他们才能不断雕琢自己的产品，不断改善自己的工艺，努力创造新的管理模式。当他们不仅仅是为了赢利而做的时候，时刻执行着这种极致的工匠精神，支撑着在追逐梦想的旅程中稳步迈进。

书中很多的道理可能我们都似曾相识，但是：

知道是没有力量的，相信并做到才有力量。这本书的最大价值在于：帮助每一个人树立正确的“工作观”。

如何树立正确的工作观？首先我们得树立正确的金钱观，是选对的？还是选贵的？这是一个问题，是一个连哈姆雷特也会纠结的问题。

工作不仅仅是我们赚钱谋生之道，更应该是我们追求目标，梦想，实现人生价值的舞台。“明确目标，把梦想当做信仰。”这句话很对，我们需要拥有一个梦想，这个梦想在现实生活中就是目标。明确这个目标以后，我们就需要寻找方法，达成目标，实现梦想。

工匠精神的价值在于精益求精，对匠心、精品的坚持和追求，专业、专注、一丝不苟且孜孜不倦。

5.6s精益管理演讲稿

6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）六个项目，因均以“S”开头，简称6S。

6S起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的卖场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯（认认真真地对待工作中的每一件“小事”、每一个细节。），养成遵守规定的习惯，养成自觉维护卖场环境整洁明了的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。

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