1.有关TPM的诗歌朗诵.宣誓的稿件 TPM：全员生产维护

1.自主维护

自主维护就是每一个操作人员维护和保养自己的设备，对自己的设备进行日常点检、加油、更换零件、修理、早期发现故障和校正精度等。

自主维护的开展分七个步骤：初期清扫、发生源和难点问题的解决、制定自主维护的临时标准、总检点、自主检点、标准化、自主管理的最终落实。

2.个别改善

个别改善就是为了实现公司的经营方针和经营目标而进行的一些具体和重大的项目改善活动。开展个别改善需要解决三个问题：首先，有效把握自己部门及岗位存在的问题和损耗；其次，对照公司或部门目标，决定在某个时期内需要解决的项目；最后，以最短的时间完成课题改善活动，达到改善目标。个别改善有七个基本步骤：课题的选定、现状把握、要因分析、对策制定和实施、效果评价、标准化、评价和反省。

3.专业维护

专业维护就是专门的设备维护部门对设备进行预防维护和计划维护，并通过诊断技术来提高设备状况的预知力。将设备管理的职能进行细分是必要的，设备的日常管理交给生产部门进行自主管理，同时要拥有高水平、专业化的维护队伍。专业维护全要有能力指导和帮助自主维护活动的开展。专业维护队伍的建立也不排除请外部专业机构实施某些特殊的维护业务。

4.初期管理

产品设计的初期管理是指实现易于制造的产品设计的过程。把顾客的需求即使用的方便性需求，和生产现场的情况即生产的方便性需求结合到设计中去是初期管理的重要内容。

设备和生产技术的初期管理是指通过生产技术革新，达到新产品的垂直导入（即在很短的时间内完成新产品的试验，并快速开始批量生产）以及设备的维护预防设计。

5.事务改善

事务改善是间接部门的事务革新活动，TPM是全员参与的持久的集体活动，没有管理间接部门的支持，活动是不可能持续下去的。活动的内容包括生产管理、销售管理、行政后勤管理以及其他间接管理业务的改善活动。事务改善的目的是改进管理系统，消除各类管理损耗，减少间接人员，提高办事效率，更好的为生产活动服务。

6.环境改善

环境改善就是确保活动中的安全，消除困难作业、危险作业，消除任何可能引发灾害的各种隐患，创造适合人和设备的良好工作环境。企业应该杜绝污染、减少废弃物、节能降耗和资源再利用，全面开展环境保护活动。

7.人才培养

企业的发展是靠培养人才和完全发挥人才的能力来达成的。为了有效推进TPM的实施，实现对现有工作的改进，企业的员工必须具备改善的意识，掌握各种必须的技能。

企业和各个部门应该根据活动的要求，积极开展对员工的教育和培训工作，全面提升员工素质和各方面的能力。

8.质量维护

质量维护就是进行抓住源头的事前管理质量活动，控制生产制造过程的各个环节，完成质量目标。传统的质量活动重点放在结果上，企业应该改变这种通过检查来确保产品质量的做法。

质量维护也是实施标准化管理的过程，可以和ISO9000标准同时进行，建立健全一整套有效的质量保证体系，以达到向客户做出产品和服务质量承诺的目的。

转载：

2.tpm获得优秀员工奖怎么展示发言

成都华标企管 蒋良君 回复：

以下是我个人的看法，仅供你参考。

被评为企业推进TPM工作的优秀员工，企业一方面是通过奖励以认可你的付出及取得的成绩，另一方面，企业也希望树立楷模，以起到引导其他员工参与并做好TPM工作的意愿。

对于展示发言，建议你写一份简洁的发言稿（稿件内容，根据发言时间而定，通常是5-10分钟，具体的你问下会议组织人员），你的发言稿可以写以下方面的内容：

1.首先，你对企业评你为TPM优秀员工的领导表示感谢，对在工作中支持过你的同事也表示感谢，在此，你可说只是做了些自己力所能及的事，没想到被评为了TPM优秀员工。

2.你说借用这个机会，给大家分享下你主要做的工作与TPM工作体会。

3.分享你的主要工作内容（这是核心内容）：你在日常工作中，出于什么原因或理由（是上级要求做的-从被动到主动，还是自己为了解决工作中的问题或为了改善或提升什么而做的-出于主动），你做了哪些典型的工作，取得了什么效果。

4.分享工作体会：说你通过做这些事，你的体会和感悟是什么？如：做好TPM对自己工作方面的好处、让自己进步与成长，对车间、企业有何好处。

另外：你一定要说你在做这些工作中，遇到的困难，以及辛酸苦辣，你是如何坚持和挺过来的，这容易引起听众的共鸣，因要做好一件事通常不会一帆风顺。

5.你下步的工作打算或努力方向，或者表示你对坚持做好TPM工作的决心。

6.最后，是致谢语言了，再次感谢参会领导与同事、嘉宾的聆听。

提示：你写的发言稿，一定要练习几次，若会议要求你发言5分钟，那么你的发言必须控制在4.5分钟；若是10分钟，你则控制在8-9分钟内。

以上，希望对你有参考价值。

3.征一篇企业稿、字数400以内、自己看着写、不管你文出何处、抄人家

许多先进的企业关注5S,TPM和QCC。5S 是一个企业的基本立足点，5S做不好，企业管理一团糟，任何管理都无从谈起。而作为员工，更应该积极的、主动的融入到企业当中，与企业文化同行。做了5S不做6S安全无保障，事故常发生，企业同样难以为继。做好6S不做事7S企业浪费问题成堆，跑冒漏滴，企业获利就难以实现。做好5S/6S/7S的同时，如果不做TPM ，企业设备综合效率低，每天打打停停，设备保养费用居高不下，人员素质低下，各种浪费从生，企业的获利空间同样有限，做了TPM如果不做QCC，企业品质上不去，客户退货率增加，企业产品在市场的占有率将会越来越低。只有狠抓基础管理，从现场，设备，品质等方面全方位地努力，使每一位员工都参与到管理活动中来，提出合理化建议，才能改善企业内部的各项薄弱环节，提高企业机体和人员素质，营造积极向上的企业文化。

希望能够帮到你，望采纳！

以下是第二篇的版本：

今天我讲话的主题是：抓紧时间 努力学习 年青是搏击风浪的船，昂扬、潇洒，学习则是船的动力。作为年青一代的我们，应抓紧时间，持之以恒，努力学习，扎实工作，扬帆起航。 孔子说：博学而笃志，切问而近思，仁在其中矣。今天的我们，应谨记他的话，放飞自己的青春，用勤劳的汗水铺就未来的成功之路。 也许我们已经输在起跑线上，但是决不能再让自己输在终点。后天的勤奋可以弥补先天的不足，珍惜现在的每一分每一秒，努力的去拼搏和奋斗，努力获取新知识和技能，使自己拥有亮丽的人生。

4.精益生产中,TPM管理看板怎么做

管理类看板主要用来展示现场的管理运作状况。

常见的有：生产计划看板、生产线看板、质量信息看板、制度看板、现场布局看板、发货动态看板等。[1] 1、生产计划看板 生产计划看板主要是针对本阶段的工作计划而制成的，主要内容包括产品的名称、本月计划数据、本月实际完成数以及序时进度完成情况等，必要时分解到周、日。

生产计划看板通常置于生产管理部门办公室的墙面上，班组分解的生产计划看板，亦可置于生产现场中，给员工一种赶超目标的动力。 2、生产线看板 这种看板在流水线上出现的比较多，随着微电子技术、电子技术的快速发展，管理看板由过去的人工填写改为电子显示屏实时显示，如在流水线头的显示屏上，随时显示生产信息（目标、实际生产数量、差额数等），使各级管理人员随时都能掌握生产情况，直观，一目了然。

3、现场看板 这种看板主要采用电子显示屏进行实时显示，所有生产过程全部用电脑进行监控，操作者只要根据电脑显示屏上显示的信息来进行操作，所有生产过程都会在电脑显示屏实时进行动态显示。 4、电子类看板 电子看板可以将生产、品质、设备状况转化成可视化管理，让相关人员可在第一时间发现问题，并解决问题。

电子看板是把信息系统引入传统的看板系统，电子看板采集单片机技术和超大规模现场可编程器件进行设计。

5.精益生产管理方面的投稿200一300

试下这个精益生产管理的特征： 一、注重客户，产品面向客户。

与客户保持密切的联系，将用户纳入产品开发过程中，以多变的品种、尽可能的交货期来满足用户的需求。 精益生产管理必知的五大特征 二、以人为中心。

充分发挥一线员工的积极性和创造性，下放部分权力，使员工积极的为企业建设献计献策。此外，还要满足员工学习新知识和实现自我价值的愿望，形成独特的具有竞争意识的企业文化。

三、以精简为手段，实现组织结构精简化，去掉一切多余的环节和人员。 在生产过程中，采用先进的柔性加工设备，减少非直接生产人员的数量。

另外，采用JIT和看板管理生产，大幅度减少甚至实现零库存，也减少了库存管理人员、设备和场所。 四、团队工作组和并行设计。

精益生产强调以团队工作方式进行产品的并行设计。团队工作组是指由企业各部门专业人员组成的多功能设计组，对产品开发和生产具有很强的指导和集成能力，是企业集成各方面人才的有效组织形式。

五、准时供货方式。 准时供货方式可以保证最小的库存和最少的在制品数。

为了实现这种供货方式，应与供应商建立良好的合作关系，相互信任、相互支持，利益共享。 文章转载：。

6.我想找一篇关于车间精益生产的文章

自推行精益生产以来，车间环境发生了根本改观，生产流程达到进一步优化，技术经济指标大幅度提升，取得了显著的成绩。

2010年产品指数合格率达到98.28，产品AO浓度连续三个月达到115g/L以上，为碳分分解率实现历史性突破和月产超过20万吨历史新高，奠定了坚实的基础；渣过滤机产能达到60/h以上，是设计产能的2倍以上，居行业同类型过滤机产能之首；汽耗控制在1.1t/t-AO以内，居同行业领先水平，成为烧结法生产节能降耗的主力军。现将经验总结汇报如下： 一、以消除浪费为重点，以5S管理为手段，全面规范现场管理。

推行精益化生产，现场管理是基础。2004年度，车间在现场环境治理方面做了大量的工作，为全面推行精益化生奠定了良好的基础。

1、以“整理”、“整顿”为基础，深入开展现场治理。 ——对部分厂房进行了重新布局，对变形地沟进行了全面规整、修复，加设防护栏杆，消除原地坪冒料，员工作业不安全等潜在隐患。

——拆除了多台长期闲置设备、废弃管道、电缆，对现场管网进行了规范、合理改造。 ——对部分槽体变形溜槽进行了全面改造，消除了原变形、易冒槽所造成的潜在隐患。

——对过滤机二楼放料系统进行改造，彻底改变原二楼物料满地流的现象。 ——对所有防护栏杆、安全防护罩进行了修复、规范。

2、实施“清洁”、“清扫”，规范现场治理。 ——各厂房设备管道统一色彩管理，加注流向标识，更新设备标牌和定置牌，醒目位置树起以“员工安全检查表”为主要内容的大型挂图。

——各库房严格按照分区、分架、分层的原则，重新制作货架，划分区域，能够上架的物品全部上架，各种标识一目了然。 ——各操作室重新布局规划，各工器具定置摆放。

清除原厂房内、操作室多余无价值的物品，在操作室设置壁柜，工器具统一定置，规整有序、干净整齐。 5S管理的现场实施，潜移默化地影响着员工的行为，参与意识空前高涨，自主性明显增强，为下一步精益化生产的深入实施奠定了很好的基础。

3、推行标准化作业，将5S现场治理进行到底。 ——制订作业流程标准，规范管理行为。

在日常管理的基础上，车间指定了清理、检修作业管理标准；工作票 、三方确认单填写标准；特种设备管理标准等，使各种管理都有标准可遵守。 ——制订作业动作标准。

在5S管理的基础上，全体员工严格按照《岗位作业标准》程序标准化作业，执行《安全检查表》的要求，自觉规范作业行为，杜绝习惯性违章行为。2010年车间完成了24个动作标准的制定、规范工作。

——在上述标准的基础上，为了使精益生产在车间的深入开展，车间将各种管理制度、标准，进行规范、整理，编制了车间“精益化生产作业指导书”，以此来指导车间精益生产的深入开展。 二、借助“班建”平台，推进精益生产。

在推进精益化生产的过程中，我们充分利用“班组建设”这一很好的平台。班组是企业最基层的组织，通过提升班组的凝聚力，从而增强班组的活力，达到充分调动员工，积极参与精益化生产的目的。

——合理化建议征集，展现员工智慧。合理化建议作为员工参与车间管理的主要途径，车间给予了充分的重视，员工可以通过车间信箱、直接上交、班组汇总等形式向车间提建议。

全年共收到合理化建议800多余，采用500多余，例如东溢流系统的改造、东滤槽的加装平台的改造、反应槽顶加补隔热层的改造，都是员工集体智慧的结晶。 ——班组自主管理攻关活动成效显著。

各班组严格按照PDCA工作法有计划、有步骤地进行自主管理活动，对班组存在的一些操作技术问题实施攻关，并收到了显著成效。2010年车间各班组进行自主管理成果发布两次，有24项成果发表，“过滤机放料系统改造”、“提高过滤机产能”、“提高渣浆泵运转周期”等，获得优秀自主管理成果奖。

——创建学习型组织，培育创新能力。“一专多能”人才培养，造就复合型员工。

建立了员工学习制度，开展一专多能人才培养活动，使员工准确掌握精益化生产的内涵，培养一批既懂生产，又懂管理的一专多能的复合型优秀人才，提升车间整体的技术水平。2010年，车间组织各种培训、学习80余次，参加人员2000人次；举行了焊工、泵工等专项技术比武6次，选拔、培养拔尖人才。

——创建“品牌班组”，形成团队优势。渣浆泵作为车间的“咽喉”设备，其检修难度与员工检修技能的不协调曾一度是制约生产的瓶颈。

车间于2010年下半年开始，在钳工班倡导“创建渣浆泵检修品牌班组”技术攻关活动，使渣浆泵运转率由最初的43提高到现在的86，运转周期由最 初的十几天提高到现在的90天左右，消除了制约生产的重大瓶颈项目。 ——实施“TPM”战略，全方位开展设备保全与保护。

建立三位一体点检机制，形成分公司、厂部、车间、岗位；管理人员与一线员工；设备的维护、清理、检修、改造，三位一体全方位设备预防保全体系。车间由岗位员工日常点检、专职点检人员的定期点检和工程技术人员的清、检体系，为设备预防保全奠定了良好的基础。

三、坚持持续改进、崇尚技术创新。 精益生产过程，就是持续改进、不断创新，螺旋式上升的过程。

推行精益生。