浙江移动“AI行业翻译官”深入中小企业开展调研，把模糊的生产痛点转化为精准可落地的AI方案。

　　宁波爱柯迪的3号工厂是全国首家全5G智慧工厂。

　　当前，人工智能浪潮席卷而来，AI成为企业转型升级的“必选项”，中国的工厂车间里不再只有轰鸣的机器，更有会判断、会优化、会纠错的“AI厂长”上岗值守。2026年8月，《浙江省推进工业互联网与人工智能融合赋能行动方案》发布，提出到2028年要打造具有国内影响力的工业互联网平台50个，形成高质量行业数据集、高水平工业智能体各100个。

　　告别早年“设备联网、视频上云”的浅层数字化模式，浙江制造业智能化转型迎来了关键质变的拐点，从“机器换人”的自动化时代，大步迈入“AI思考、数据决策、全链智控”的全新智造时代。

　　这场悄无声息的产业“换脑子”变革背后，是浙江多年来建设5G专网、算力网络、工业AI大模型所打造的全栈数智底座在发挥关键作用。从龙头大厂的未来工厂，到量大面广的中小制造企业，作为数字浙江建设的主力军，浙江移动推动制造业从“网络连接赋能”迈向“数据智能驱动”，走出了一条网络筑基、数据贯通、AI智变、全域普惠的智造升级之路。

　　5G铺路

　　让“数据通了、网络稳了”

　　“对接了全国这么多企业，浙江企业的数字底子实在是太好了。”林晓是一位常年在工厂车间奔波的项目工程师，工作的主要内容是帮制造企业把AI能力“搬”进生产线，跑过众多地方的他感触颇深：有些工厂内部数据早已打通，AI模型接进去就能用，几天就能见效；而有的工厂连设备数据都没收集全，想用AI还得从头补课，光摸底就得花上几个月。

　　近年来，浙江移动率先将5G专网深度下沉至车间产线，通过5G切片、5G LAN、工业PON、边缘计算等技术，重构工厂底层网络架构，解决传统工厂有线僵化、Wi-Fi不稳、数据分散的痛点，实现设备全域联网、数据毫秒回传、指令实时交互。

　　得益于早年筑牢的“数字地基”，浙江一批5G工厂在AI转型的赛道上实现了强势领跑。公牛、爱柯迪、精工钢构、万丰奥威……这些昔日知名的5G标杆工厂，如今正悄然完成新一轮进化，在AI技术的加持下从“连得上”走向“想得通”的新阶段。

　　2019年，5G商用伊始，浙江移动便开始把5G专网铺进工厂车间。彼时的建设目标很纯粹——让机器能上网、数据能传输，重点解决“连得上”的问题。

　　在宁波，爱柯迪成为全国首家全5G智慧工厂。宁波移动为它搭建了一张5G专网，全厂超千台设备5G接入稳定性达99.9％，全面替代了“有线+Wi-Fi”的传统网络。在绍兴，精工钢构10万平方米厂区实现5G全域覆盖，核心设备联网率达100％。万丰奥威另辟蹊径，创新打造“5G+工业PON”双千兆网络底座，全厂473台工业设备中，317台实现联网，其中273台通过5G联网。公牛集团两大生产基地部署了互为主备的边缘计算节点，5G专网覆盖30余万平方米厂房，接入1100余个终端，端到端稳定性高达99.99％，数据传输时延精准控制在微秒级别。

　　不过，连接本身并不是目的。当5G打通设备的连接通路之后，新的问题随之显现：尽管数据传上来了，可生产系统、仓储系统、销售系统“各说各话”，难以协同联动，该怎么办？

　　工业互联网平台正是破解数据互联难题的关键桥梁。精工钢构的智能生产管控平台打通“设计—采购—生产—物流—交付”全链条，让物理工厂与虚拟工厂实时映射，已落地15个“5G+工业互联网”应用场景。公牛集团的5G专网运维平台实现设备数据“一张图”管控，98％的网络故障能自动定界，做到分钟级修复。爱柯迪的数字孪生智能运营中心（IOC）同样依托网络支撑，借助5G大带宽特性保障设备数据、视频画面同步回传，支撑三维可视化平台实现设备数据“一张图”管控。

　　数年的沉淀，让这批5G工厂的数据通了、网络稳了、设备活了。数据不再“孤立无援”，而是像血液一样在工厂的各个生产环节鲜活流动。

　　AI上场

　　5G工厂获得先发优势

　　当5G铺好“路”、平台搭好“桥”之后，AI正式升级为调度生产、把控质量、把控安全、把控研发的核心大脑，推动生产全流程智能蝶变。随着5G与AI深度耦合，数字孪生、边缘计算、大数据等新技术全面融入生产，让传统工厂彻底“脱胎换骨”。

　　模具拥有了自己“报位置”的能力。公牛集团的模具库里存放着4000多套模具，占地800平方米，以前工人找一套模具得满仓库翻找，耗时费力。浙江移动引入5G-A无源物联技术，给每个模具贴上不需要电源的物联网标签，通过5G-A网络的连续覆盖和高效识别，实现了3到5米精度的自动化盘点。一项小小的技术改造可为企业每年节约200多万元的管理成本。

　　在宁波得力集团智慧工厂，浙江移动打通生产、质检、仓储、供应链全维度数据，全面落地10余个AI场景。过去依靠人工经验排产，笔类日产能长期卡在20万支左右。接入人工智能迭代系统后，模型基于海量真实生产数据自主学习，智能调优产线节拍、预判设备故障、精简质检流程，日产能突破至23.5万支，全年降本超1亿元。

　　在公牛集团，注塑车间变身“黑灯工厂”，车间里，集中供料、自动码盘、小车转运等工序全自动运行。这背后，是5G实时采集数据并喂给工艺优化大模型进行自主研判的成效。新技术让车间人均产值提升51％，年效益达3000万元，全自动装配线更创造了每2秒生产一个电连接产品的高效纪录，UPPH（单位时间人均产量）达到850，是行业平均水平的7倍。

　　AI化身“质检员”，比肉眼检测更为精准。在爱柯迪成品检测环节，13台不同像素的工业相机构建了“视觉防线”，配合云边协同架构和AI开发套件，检测准确率较人工提升15个百分点，数据传输时延控制在20毫秒内。在万丰奥威，工业PON+X光机器视觉质检实现毫秒级传输，铸造废品率从5.2％降至2.8％，机加工尺寸超差率从3.5％降至1.2％。精工钢构依托5G+数字孪生技术，实现大型钢构件虚拟预拼装，无需实体反复试拼，精度高达0.085毫米，拼装成本节约80％，成功应用于港珠澳大桥、卢赛尔体育场等超级工程。

　　AI同时还能承担安全监管职责。公牛集团将570路老监控接入中国移动的“AI解析盒”，系统可自动识别未佩戴安全帽、叉车超速、抽烟等15种违规行为，一经发现马上报警。相较于新装AI摄像机，该方案节省了30％的成本，安全事故发生率下降80％，隐患消除及时率提升90％以上。

　　AI应用的快速落地，离不开早年打下的坚实5G底座。数据全面打通、网络稳定可靠，AI模型接入即可运行，正是浙江5G工厂的先发优势所在。

　　普惠中小企业

　　智造转型之路日趋清晰

　　尽管头部企业的智能化实践成效显著，但浙江还有成千上万的中小制造企业，它们也有着AI数字化转型的诉求，却因为“缺设计、高成本、不会转”等困境望而却步。

　　为推进“5G+工业互联网”的规模化、普惠化落地，中国移动推出“移动天工”平台，以天工平台为中枢、人工智能为引擎、移动云为算力底座，整合5G专网、卫星互联网、工业PON、无源物联等多元连接能力，面向各类工业制造企业提供算力网络、智能应用、产业生态一体化一站式解决方案。

　　在宁波，浙江移动联合企业打造模块化5G标准化方案，支持企业“点菜式”按需部署，无需大额一次性投入便可快速落地数采、AGV、智能仓储等场景。在温州，浙江移动组建“AI行业翻译官”专项团队，深入百余家中小工厂，把模糊的生产痛点转化为精准可落地的AI方案，累计完成入企调研320家。同时，依托AI Token、云资源试用、SaaS轻量化工具、边缘节点下沉、区块链数据存证等举措，浙江移动大幅降低中小企业技术门槛、成本门槛、安全门槛，助力中小制造企业实现小投入、快落地、真见效。

　　回望“浙江制造”到“浙江智造”的进程，制造业转型升级的脉络逐渐清晰：铺就车间5G专网，让设备“连得上”，实现了网络连接的第一阶段；搭建工业互联网平台，让数据“跑得通”，实现了数据贯通的第二阶段；AI深度嵌入生产全流程，让数据“会思考”，实现了智能驱动的第三阶段。

　　从公牛模具的自我定位到精工钢构的数字孪生，从爱柯迪的AI成品质检到得力集团的10余个AI场景全面落地，5G、AI与数据三者协同驱动，共同助力制造业的迭代升级。

　　截至目前，浙江移动已赋能“5G+工业互联网”项目超700个，助力打造国家级5G工厂51家、省级未来工厂55家，爱柯迪、公牛集团等17家企业已入选国家卓越级智能工厂，精工钢构更是通过“未来工厂+国家级5G工厂+零碳工厂”三重认证。

　　曾经火遍浙江的5G工厂，没有停在原地。历经数年夯实网络底座，如今的它们正借助新一轮AI浪潮，完成从“连接”到“智能”的关键跃迁。