中新网广州6月15日电 (记者 蔡敏婕)世界首座超2000米双层悬索桥——狮子洋大桥15日凌晨完成主塔首套主索鞍吊装与测量，标志着大桥施工进入工序转换关键阶段，为后续先导索过江、猫道架设等上部结构施工奠定基础。

狮子洋通道是珠江口首条双层复合公路通道，起于广州市南沙区大岗镇，终于东莞市沙田、虎门镇，全长约35公里，是横跨珠江口“A”字形顶端的咽喉要道，是粤港澳大湾区发展的又一重要落子。

项目由跨江主桥和陆域引线工程组成，其中，主桥狮子洋大桥采用双层钢桁梁悬索桥方案“一跨过江”，主跨跨径、车道数量、锚碇直径、主塔高度及主缆直径均居同类型桥梁之首。

对于狮子洋大桥而言，全桥几乎所有承重，都将依靠两根直径约1.5米、单根重超4.3万吨的超大型主缆，它们从主跨向两岸延伸，像肩膀一样将荷载重量传递到主塔和锚碇之上。主索鞍位于东、西主塔顶部，是用于支撑主缆、承受主缆荷载、平顺过渡缆形的“基座”。

狮子洋大桥共布设4套主索鞍，单套索鞍由格栅、反力架、承板及双节分体鞍体组成，其结构形似“巨型梳子”。本次吊装的西主塔左幅主索鞍，鞍体总重达287吨，长约13.6米、高5.5米，对半分为两节制造、吊装。

大桥主索鞍进行了轻量化结构设计，支撑结构创新采用三纵肋方案，中纵肋与横肋形成鱼骨受力体系，受力性能大幅提升。作为桥梁永久核心构件，其制造精度要求极高。为此，项目制造全流程实现智能化作业：借助数字仿真技术模拟组拼效果，利用智能激光三维扫描仪检测复杂曲面，搭配数字化焊接、精密数控加工等技术，将关键部位加工精度控制在0.01毫米级别。

项目采用“分节吊装、高空组拼”的施工方案，两节鞍体分别吊装至300余米高的塔顶后，通过高强度螺栓群拼接成整体。

建设团队应用全球最大移动平衡重塔式起重机，配合塔机自带的智能控制技术和北斗定位系统，实时调整鞍体空中倾角与位移，最终实现百吨构件在塔顶一次精准落槽。

“对于大吨位主索鞍，常规使用的是塔顶门架和千斤顶协同吊装，单节鞍体吊装时长约1天，现在得益于我们自主研制的超大型塔吊机，时长仅需1小时。”中交二航局狮子洋通道项目部负责人廖林冲介绍。同时，项目还对东、西两侧主塔的格栅反力架开展联测联调，安装精度控制在2毫米以内，比现行规范标准要求提高60%以上。建设者利用温差较小的夜间开展吊装后的测量，经检测，精度满足设计及规范要求。

首套主索鞍的安装，为大桥上部结构施工打通了关键工序。目前，项目正全力冲刺6月底先导索过江关键节点，下半年将开展猫道架设等核心施工任务，持续刷新狮子洋通道建设进度，为粤港澳大湾区互联互通、高质量发展注入动能。(完)