截至2025年底，我国已建成智能化煤矿1066处，智能化产能占比突破65%。截至2025年一季度末，全国煤矿已有超1.6万个固定岗位实现无人值守，30余类共2640台（套）机器人、2000多辆无人驾驶车在各类矿山推广应用。煤矿智能化建设从示范试点迈向规模化应用新阶段。

但同时也应该看到，全国超三分之二的矿井尚未进入智能化矿井之列，以相对落后的生产技术工艺，承担约35%的煤炭产能。对此，应采取针对性措施，更好地推进煤矿智能化工作。

2020年以来，我国大力推动煤矿智能化建设。早期建设中，不少煤矿生搬硬套标准方案，在薄煤层矿区遭遇采煤机“卡壳”，在高瓦斯区域因传感器精度不足导致预警失灵，通用型智能综采系统在煤层倾角陡变区域无法动态调整液压支架支撑力。一系列问题暴露出智能化建设的“中初级”困境。

我国幅员辽阔，煤矿地质条件、开采难度千差万别，无论是在理念层面还是技术层面，均应坚持定制化发展。

在理念层面，要做到“两个坚持”。一要坚持创新。不同煤矿地质条件不同，智能开采的适配场景因矿而异。对于既有成功经验，只可借鉴，决不能照搬。要立足于矿井实际需要进行应用型创新。二要坚持因矿制宜，不求最先进，但求最适用。在具体操作中，要打破设备供应商主导模式，让矿方成为煤矿智能定制化的主导方。

从技术层面看，至少需要通过三项技术突破，才能实现煤矿智能定制化的“精准适配”。

一是实现对现场生产条件的精确感知和精准预判。要加强地质基础工作，加快推进煤矿透明地质系统建设。通过5G+人工智能构建“全矿井数字孪生体”，从地质勘探到灾害推演，每个环节都可进行模拟优化。

二是实现多传感器及多源数据的融合。部分已建成的智能化煤矿应用“多传感器融合+边缘计算”技术，使采煤机集成瓦斯浓度等多种传感器数据，在设备端完成即时处理，响应速度从秒级提升至毫秒级。类似技术值得持续优化推广。

三是兼顾通用性和针对性，实现软件定义的可视化、灵活配置、操作便捷化。要降低操作技术门槛，使煤矿智能化设备具备类似手机APP的自由定制功能。

实践证明，要实现“到2035年，各类煤矿基本实现智能化”的目标，智能化建设必须聚焦“精而准”，需结合各矿井的实际情况“量体裁衣”，兼顾开发成本和维护难度，在通用能力与定制需求间找到平衡点。