只需一分多钟，北京的整车厂里就会有一辆汽车下线。而支撑这个速度的，除了冲压、焊接、涂装、总装四大工艺的密切配合，还有数以万计零部件的配套水平。其中，大量零部件都来自津冀地区。

京津冀三地正合力打造“六链五群”，汽车产业是重中之重。当下，三地正在加速提升本地配套水平，多家车企作为“链主”带动上下游的零部件企业一同升级，实现三地“共造一辆车”。

亿华通张家口工厂，氢能车的心脏——燃料电池发动机源源不断下线。​

零件织网

天津 增强集群竞争力

【数据】

过去十年来，位于天津武清的京清汽车产业园的企业数量从700余家增至5000余家，投资总额从500余亿元增至1000余亿元，成为京津冀地区汽车产业的重要聚集地。

密封胶、车灯、传感器……京清汽车产业园里，各家工厂的产品五花八门，经过打包后被直接运往北京。产业园内，海纳川海拉车灯工厂里机器轰鸣。产线两侧，机械臂按照固定的频率、节拍挥动，抓、放、扭每一个动作都精准无误，最终组装成一台台汽车大灯。

“从这里下线的大灯不到一小时就能运到北京奔驰的工厂里。”海拉车灯工厂在2017年正式投产，原本只是北京奔驰的供应商，随着这几年北京车企的布局增多，这里的汽车大灯也向北汽新能源、理想汽车供应。该工厂运营总监王晓东告诉记者，工厂的订单不断，汽车大灯的年产量已从投产时的60万台增长到了100万台。

除了满足车企的订单，供应商还瞅准当下趋势，主动升级应对需求。“相比过去，现在汽车已经向智能化转型，对车灯的要求也不再是传统照明。”王晓东说，这两年，该工厂已经自主研发自适应大灯等，并实现产业化。

ADB自适应大灯是智能车灯的一种，它可以通过摄像头及传感器实时监测路况，自动调整远光灯光线，尤其是在弯道、高速公路等较为昏暗的场景中，光线可以随车自动调整，避免强光干扰。

这种大灯需要通过传感器融合技术与算法实现LED开关动态调节，而这恰恰是技术的难点。三年前，海拉车灯启动研发自适应大灯，既实现车灯的智能效果，还满足了国内对车灯的法规要求。在这基础上，ADB模组尺寸更小，性能更好，成本上比过去也有所降低。

沿着京津高速公路再往前行驶，武清汽车产业园里的众多企业生产线也加足马力，持续供应。这些零部件企业为北京的整车厂供应着车灯、座椅等大量零部件。天津的汽车零部件企业正在形成一张越来越密的供应网。

“天津武清距离北京亦庄不远，2028年亦庄的新能源汽车产量将突破100万辆，这也给我们带来巨大的机遇。”王晓东说，零部件企业围绕在车企周边、距离更近，造车也更具有成本优势。京津冀汽车产业集群中，大量零部件企业只有随着产业一同升级，才能让集群更具竞争力。

链主带动

北京 零部件从进口到产自“家门口”

【数据】

在整车厂周边开始聚集不少纯电车型关键零部件供应商，电驱电机产品最快15分钟、最多1小时就可直达北京多家整车厂。

协同发展不断提速，京津冀的汽车产业链也不断延长、扩容。刚刚过去的2025年是北京奔驰的第20年，20年间有500多万辆车从这里下线驶出。相比过去大量零部件依靠进口，现在国产“大奔”的不少零部件就来自“家门口”。

“在京津冀，我们目前已拓展布局了100多家供应商，约占整体的20%以上，总产值的大约50%也来自京津冀。”北京奔驰相关负责人说。这些年，为了缩短供货周期，提升市场响应速度，北京奔驰加大力度推进零部件深度国产化，帮助零部件供应商引入新技术，新增20余家零部件供应商在京津冀地区投资建厂并实现投产供货。“我们也在引导供应商在京津冀地区设立研发中心与物流中转基地，并在新项目导入过程中优先布局京津冀区域。”上述负责人说。

看似只是一家车企，但牵引的是整条产业链，可以吸引来产业链上下游的众多企业。“链主”接触的是购车客户和市场，更懂需求，恰恰能以整车的升级迭代，影响零部件企业。小米汽车、理想汽车等诸多新能源汽车整车厂也在近几年投产。数据显示，2024年在京车企生产新能源汽车约30万辆，是2020年的15倍。

北京的纯电车型不断扩容，整车厂周边也开始聚集不少纯电车型关键零部件供应商，以科技创新的优势攻克技术难题。位于北京经开区兴海三街的海浩动力就是其中一家。一直以来，北京新能源汽车产业链缺乏电机电控这一重要环节，这相当于新能源汽车的发动机。刚刚投产没多久的工厂里，其中一条百米长的生产线足足有40道工序。一台机器人掌握“十八般武艺”，在8个工位上来回行动，一会加热壳体，一会测气密，一会又移动到另一边放定子……除了减少投资、实现产品兼容，这条产线还确保每道工序产品质量。

从这里下线的电驱电机产品，最快15分钟、最多一小时就可直达多家整车厂。“这几年的工夫，我们已经积累了系统集成、电机定转子、电控软硬件、减速器轴齿、试验试制等15项核心研发能力，产品处于行业第一梯队。”海浩动力副总经理梁京辉说。

协同攻关

河北 合铸氢能车“心脏”

【数据】

早期投产时，亿华通张家口工厂只能生产30千瓦功率的发动机。随着技术不断升级，这里相继投产了80千瓦、120千瓦、240千瓦等不同规格的发动机，最高更是达到了300千瓦，支持氢能车奔向更远、载重更高，甚至可实现1000公里以上的干线物流运输。

运送建筑材料和渣土的重卡车、将乘客安全送达目的地的公交车、穿梭在城市中的冷链配送车……近几年，越来越多氢能车驶入了各种交通场景。但在过去，这种新型燃料的汽车曾一度卡在低温启动和运行等诸多技术难点上。近20年来，京津冀逐步形成了一条全新的产业链条——氢能，并“共造一辆氢能车”。

在河北张家口，亿华通公司生产制造基地里，氢能车的“心脏”——燃料电池发动机正在源源不断下线。这里拥有国内首条万台级燃料电池发动机生产线。“过去的氢能车在冬天低温环境下基本运行不了，但现在我们的发动机可以支持在零下35摄氏度启动运行。”亿华通张家口工厂副总经理史宏武说。亿华通是北京成长起来的科技企业，2018年在张家口布局生产基地。史宏武说，张家口是国家可再生能源示范区，绿色能源丰富，在此布局氢燃料发动机恰恰可以与北京总部的科技研发功能互相配合，让创新成果更快落地投产。

发动机的上游也分布着大量零部件供应商。功率从小到大的升级之路，更需要这些供应商一起发力。空气压缩机相当于让发动机这颗“心脏”蓬勃跳动的肺。多年前，空气压缩机主要依靠进口，每台成本高达几十万元。“空气压缩机这么贵，直接制约氢能车的推广，所以我们开始寻找本土零部件供应商，一起突破技术。”亿华通公司与位于石家庄的金士顿公司联合针对全新技术路线进行攻关，以0.003毫米的精工雕刻让空气压缩机的转速达到了每秒20万转。这不仅带动成本下降到几千元，性能也大幅提升。

如今，在亿华通张家口工厂下线的燃料电池发动机，会直接运往下游的北汽福田等整车厂中。最终，各款氢能车驶上街头，以更绿色环保的方式将乘客和货物送达目的地。