□ 本报记者 王越

　　2月9日，鄂北大地雪花飘飘，在有“帝乡”之称的湖北省枣阳市，飞龙摩擦密封材料股份有限公司（以下简称“飞龙公司”）的智能化生产车间里，却是一番热力蒸腾的景象。

　　全自动生产线高速运转，经过密炼、热压、AI视觉检测等工序，一块块印有“枣阳制造”标识的刹车片有序下线，即将被发往俄罗斯、意大利等海外市场；车间入口处，“质量追溯零缺陷”的红色横幅与春联相映成趣，勾勒出这座“中国摩擦材料之都”的新春图景。

　　作为全国第二大汽车摩擦材料生产基地，枣阳集聚了70余家相关企业，年产值突破百亿元，全国每5辆商用车中就有两辆装配“枣阳造”摩擦材料。新春探访中，记者深切感受到“质量是生命线”的发展理念已深植产业肌理。

　　在飞龙公司的数字化车间，公司副总经理兼首席质量官周国勇指着一台新式压机介绍：“通过引入智能生产线，生产效率提升了40%，产品磨损度较行业标准降低了30%。”车间内，每块刹车片都带有专属二维码，从原材料采购到成品出厂的28道工序全程可溯。“这是我们推广的‘质量追溯零缺陷’管理模式，现在已成为产业链标配。”

　　从检测中心出来，枣阳市市场监管局质量发展和安全监督管理股股长琚运波又走进了生产车间。“由于开展摩擦材料产业链质量提升行动，这些地方我来过无数次。”作为“质量服务专员”，琚运波春节前已走访了12家链上企业，协助其完善质量管理体系。

　　“没想到春节前能拿到50万元技改补贴，这笔款正好用于数字工厂升级。”湖北龙运汽车配件有限公司总经理龙道发说，枣阳市开展的“百名干部进百企”活动，让公司受益颇多。他拿起一个遥控器轻轻一按，监控室的大屏幕立即显示出生产线上每一个订单的工单号、设备号及产品数量、规格、检验结果等情况。“过去产品质量出现问题，我们追溯起来费时费力，还不一定每次都有结果。现在生产流程、生产进度、产品质量全在我们的视线之中，全程可控，有效提升了产品质量。”

　　记者跟随枣阳市市场监管局服务专班走访时发现，针对产业链质量提升的“四大工程”正在落地生根：质量管理筑基工程全面铺开，枣阳市规模以上企业已全部设立首席质量官；技术创新攻坚成效显著，飞龙公司联合武汉理工大学研发的纳米陶瓷基复合材料刹车片，成功配套新能源商用车，月销量超50万片；品牌升级蹄疾步稳，“枣阳摩擦材料”区域公用品牌正在申报，已有3家企业入围“湖北精品”培育名单；绿色转型纵深推进，两家企业通过绿色工厂认证，低金属环保配方产品占比提升至60%。

　　新春前夕，由湖北省质检院牵头的“产业链质量大讲堂”如期开讲，绿色低碳、品牌建设等主题培训让300余名企业负责人受益匪浅。截至目前，该院已为链上企业解决技术攻关、认证检测等难题47个。

　　从“枣阳制造”到“枣阳质造”再到“枣阳智造”，这是一条“质”在必行的路。马年新春即将到来，在机器的律动与红火的年味交织中，“帝乡”大地上，一场关于质量的深刻变革，正悄然加速，为产业发展注入强劲的新动能。