（来源：中化新网）

　　在全球产业升级与技术创新的浪潮中，聚碳酸酯正以其优良性能，成为推动新兴产业发展的关键材料。在近日举行的2025中国聚碳酸酯行业高质量发展研讨会上，记者了解到，从低空飞行器的创新应用到新能源汽车的智能升级，再到医疗健康领域的材料革新，聚碳酸酯正在多个领域展现出前所未有的应用潜力与市场价值。

低空经济：万亿市场拉动材料升级

　　随着低空经济的蓬勃兴起，聚碳酸酯生产企业正主动迎接这个崭新的行业。科思创工程塑料事业部中国区工业市场经理陈惠卿指出，聚碳酸酯凭借其卓越的轻量化特性、出色的抗冲击性和高强度性能，已成为低空飞行器制造的理想选择。目前，我国已形成珠三角、长三角等六大飞行汽车产业集群，为聚碳酸酯材料的应用提供了良好产业基础。

　　在万亿级市场规模的吸引下，聚碳酸酯材料在低空经济领域的应用正不断拓展。从挡风车窗、智能座舱到导热材料等，聚碳酸酯都能满足低空飞行器对轻量化和耐用性的严苛要求，特别是在电动垂直起降飞行器，也就是飞行汽车领域，聚碳酸酯的应用潜力巨大。一方面，飞行汽车为满足空气动力学要求，需要复杂曲面设计。另一方面，轻量化需求对于飞行汽车至关重要。“每一克重量的减轻都直接影响飞行时间、航程和整体能效。”陈惠卿表示，高性能的聚碳酸酯材料可以解决上述问题，打造兼顾美观与性能的流线型空气动力学结构，并高效减轻飞行器的整体重量。

　　“然而，聚碳酸酯在低空经济领域的发展仍面临一些挑战。一方面，行业法规尚待完善，需要建立更有利于聚碳酸酯材料应用的技术标准；另一方面，如何在性能和成本之间取得平衡，也是企业需要重点考虑的问题。此外，提高市场对新材料的接受度同样至关重要。”陈惠卿强调。

　　新能源汽车：应用升级促进需求协同

　　新能源汽车向智能化、轻量化方向发展，为聚碳酸酯行业发展提供了更广阔的空间。会议同期发布的《聚碳酸酯行业发展蓝皮书2025》数据显示，2024年中国新能源汽车产销量首次突破1000万辆，新车销量占比超过40%。

　　在新能源汽车关键部件制造中，聚碳酸酯展现出显著优势。在车灯系统应用中，凭借优异的光学性能和抗冲击性，聚碳酸酯已成为前大灯灯罩材料的首选。沙特基础工业公司(SABIC)工程塑料部门高级研究员丁瑜博士指出，光学级聚碳酸酯能够实现更复杂的车灯内透镜造型设计，助力车企提升品牌辨识度。同时，高反射、高遮光特性的改性聚碳酸酯可用于制造车灯反射器，有效替代传统的真空镀铝工艺，更好地满足可持续性发展要求。另一方面，聚碳酸酯在前脸、尾门、B柱等智能面板上的创新应用，也顺应了智能化发展的趋势。

　　此外，面对新能源汽车电池技术的快速迭代，聚碳酸酯合金材料因其耐烧蚀、可回收等特性，在电池外壳、隔板等部件中的应用日益广泛。对于软包电池、无模组电池、固态电池等新技术，高性能聚碳酸酯材料也展现出独特优势。

　　聚碳酸酯还是充电桩等基础设施所需的关键材料。截至2024年年底，全国充电桩数量已达1282万个，却依然无法完全满足电动汽车发展的需求。经过阻燃改性的聚碳酸酯合金材料凭借优异的耐候性、绝缘性和机械强度，成为充电桩壳体及充电枪外壳的主流选择，可以应对户外复杂环境挑战。

　医疗健康：国产替代打开增量空间

　　《聚碳酸酯行业发展蓝皮书2025》数据显示，目前全球每年医用领域消耗的聚碳酸酯类树脂超过40万吨，占全球聚碳酸酯总消费量的3%~4%。预计未来几年，全球医用聚碳酸酯的消费量还将以年均8%~12%的速度增长。我国目前每年的医用聚碳酸酯消费量预计超过6万吨，未来随着人口老龄化对医疗护理产生的巨大需求，医疗级聚碳酸酯将得到较快发展。

　　万华化学高性能聚合物事业部市场发展经理罗凯介绍说，目前国内聚碳酸酯的市场需求旺盛，但以进口品牌为主导，中低端市场的同质化竞争激烈。以血液透析市场为例，预计到2030年，国内血液透析医疗器械市场的总规模将飙升至483.90亿元。其中，血液透析器近几年国产化率逐步提升，但进口品牌在国内市场仍占有50%份额，国产化替代空间十分广阔。

　　他还介绍说，聚碳酸酯因满足生物相容性要求，可耐受多种消毒方式，广泛用于透明、直观条件下操作的医疗器械中，如血液透析器氧合器、血液灌流器、血液分离器等。这些用于血液净化的医用聚碳酸酯在医用耗材细分市场中用量占比最大，达到73%，其次是用作无针注射器、环柄注射器等输注耗材的医用聚碳酸酯，占到20%。

　　随着转“医”为“疗”理念的普及，家用医疗设备正成为新的增长点。可穿戴健康监测设备、便携式诊疗仪器等对材料提出了更高要求，需要兼具小型化、抗菌性和生物相容性等特点。“改性聚碳酸酯因其优异的综合性能，在这些新兴领域具有独特优势。”罗凯表示。

　　与会专家建议，未来聚碳酸酯在医疗领域的应用还需在以下四方面取得突破：一是开发耐多种化学溶剂的医用聚碳酸酯，拓展在肿瘤治疗等特殊场景的应用；二是研发更高流动性聚碳酸酯，满足薄壁制品的加工需求；三是开发生物可降解聚碳酸酯，适应植入器械的市场需求；四是创新更多聚碳酸酯合金品种，提升材料综合性能。