转自：新华财经

新华财经北京8月19日电 在福建莆田木兰溪畔，一座占地1200亩的现代化啤酒工厂正以全球领先的“低碳智慧”生产体系，重新定义着传统制造业的转型路径。作为百威集团在亚太地区布局的核心生产基地，百威雪津啤酒厂通过技术创新与模式革新，将“低碳发展”“智慧生产”“绿色循环”深度融合，培育出具有行业标杆意义的新质生产力，为传统产业转型升级提供了鲜活样本。

日前，莆田市啤酒产业绿色高质量发展会议暨百威雪津工厂四十周年活动宣布，百威雪津入选啤酒行业首个“全国无废企业典型案例”，这是百威雪津啤酒厂逐“绿”向“新”推动高质量发展的缩影。

近日，记者走进百威雪津啤酒厂，解码传统制造业企业如何以“低碳”与“智慧”进行绿色转型？

一瓶啤酒里蕴藏的“转型密码”

雪津啤酒厂始建于1985年，历经国企、股份制企业，于2006年加入百威集团（原比利时英博集团）。目前，百威雪津现有产能200万吨啤酒，并兴建了百威亚太最大的精酿啤酒工厂。

如今，走进百威雪津啤酒厂生产车间，智能化生产线正在高速运作，5G网络与边缘计算技术构建起工业互联网的“神经网络”。在包装产线，电子验瓶机以毫米级精度对每个酒瓶进行9区扫描，液位、盖缺陷等12项指标通过专用检测仪实现“零漏检”。更引人注目的是，搭载激光雷达的机器狗巡检系统可实时监测6项核心功能，其采集的数据通过5G传输至中央控制室，生成动态分析报告，使设备维护效率提升40%。

在设备操作间，数米高的大屏幕显示着啤酒生产、能耗、包装等全过程运行参数，可实时跟踪设备状态，进行数据分析和远程操作，确保生产过程的细节都可随时追踪到设备生产环节。

这种智慧化改造带来显著效益：百威雪津啤酒厂的瓶装产量从3.5万瓶／小时提高至5万瓶／小时，拉罐产量7.2万罐／小时提高至16万罐／小时，啤酒产能从3万吨跃升到200万吨，生产效率大幅提升144%。

低碳革新：构建全链条低碳生态

百威雪津啤酒厂通过系统性技术升级与管理优化，形成覆盖水、能、碳的全链条低碳模式。

在节水方面，目前百威雪津酿造每吨酒水耗远远低于行业标准水平。众所周知，酿酒行业是用水大户，据百威雪津啤酒厂相关负责人介绍，百威雪津引入全球先进管理方式，通过一套套先进的节水系统，实现了水资源循环利用，从“用水大户”蝶变为“节水冠军”，做到了“不浪费一滴水，不让一滴污水排入木兰溪”，连续三次获评“国家级水效领跑者”。

2024年，雪津啤酒厂新鲜水耗达1.85KL/KL（啤酒行业先进水平为2.4KL/KL），通过建立水处理中心、包装水回收中心等分级供应系统，年节约用水超20万吨。其中，中水深度处理系统每日节水500吨，酿造水回收实现分级复用，吨酒耗水从2017年的3.48KL/KL降至2024年的1.85KL/KL，降幅达47%。2。

在能源结构转型方面，百威雪津建成啤酒行业最大分布式光伏项目，2024年，年发电约1500万度，满足工厂20%用电需求。此外，蒸汽冷凝水回收系统每年回收17万吨热水，热能回收中心使包装环节实现“零蒸汽消耗”，仅此一项年节约天然气165万立方米。在资源循环方面，实现了所有副产品（危废除外）全部回收利用。

值得注意的是，不仅工厂自身致力于绿色减碳，百威雪津的产业链同样践行其中。作为百威雪津的配套企业，福建长城华兴玻璃将“无废工厂”目标融入全流程，每年消化12万吨废玻璃，原料中再生玻璃占比超48%，既缓解固废处理压力又降低生产成本，建成全球单体规模、智能化程度领先的轻量化玻璃瓶生产基地。

智慧升级：数字化与智能化深度融合

百威雪津啤酒厂通过技术集成实现生产全流程智能化管控。在糖化、酿造主要车间建有智能化控制塔，引进 VR、无人机、智能锁、KUKA机器人等高端装备，从技术参数控制生产全过程，实现订单到销售一体化。

如，2022年，百威雪津引入国内啤酒行业首台5G智能机器狗，可以做到AI识别管道渗漏、红外监测设备温度、嗅探有害气体，实时通过5G将数据传回中控室“驾驶舱”。

据了解，传统的蒸汽流量调节依靠的是PLC控制器，采用PID单回路控制模型，但此模型控制参数单一，无法满足外部多因素扰动情况下的快速响应，导致蒸汽流量波动，影响啤酒生产的质量控制。为了提高煮沸过程的稳定性，百威雪津从2023年开始引入智能AI控制模型代替传统的PID调节来进行蒸汽流量的精准控制。借助大数据学习和AI模型迭代，实现多场景多扰动情况下蒸汽控制，提升煮沸过程蒸汽控制稳定性，并进一步提升啤酒企业的质量控制能力。在AI模型的帮助下，工厂每批次生产可以节约200kg的蒸汽，2024年共节约近210T的蒸汽消耗。

当机器狗的机械足音与蒸汽冷凝水的滴答声在智能车间共鸣，这座全球单体产能最大的啤酒工厂，正以每天最快16万罐的生产速度，酿造着传统产业转型升级的绿色未来。

编辑：王媛媛