（来源：中化新网）

首次采用自主技术进行模块化设计

　　中化新网讯 7月16日上午，在独山子石化公司塔里木120万吨/年二期乙烯项目现场，国内首台采用自主技术进行模块化设计建造的45万吨/年聚丙烯装置环管反应器吊装成功，精准就位。

　　此次吊装作业由2000吨履带吊主吊，400吨履带吊辅助溜尾。该反应器净重达350吨，吊装总重量达385吨。其核心创新点在于首次实现了大型环管反应器的深度模块化建造，将反应器主体、支撑钢结构、梯子、平台、护栏、保温层及电气照明系统进行一体化集成预制。

　　相比传统的立管高空逐件散装模式，这种高度集成的模块化建造方式具有大幅降低高空作业风险、有效缩短建设周期、提升整体安装精度等特点。

　　为确保吊装万无一失，项目团队进行了精密计算与反复模拟验证。团队精准核算了平衡梁受力、管线中心点位置及吊耳间距，并增设加强梁，以保障吊装过程中设备结构的绝对稳定。通过多次高精度仪器测量与严格水平校正，最终设备平台安装偏差被严格控制在2毫米以内，为反应器后续长周期稳定运行奠定了坚实基础。

　　据悉，独山子石化塔里木二期乙烯项目是中国石油模块化建造技术大规模应用的标杆项目。项目全面贯彻了模块化建造战略，全厂共有176个大型设备模块和103个管廊模块正在有序制造和安装。裂解炉装置采用先进建造模式，即对流段整体模块化到货，辐射室采用模块化构建，炉管进行分片预制安装。对于超限设备，该项目广泛应用“吊运一体”技术，并在地面完成“穿衣戴帽”，最终实现整体模块化吊装。此次45万吨/年聚丙烯环管反应器的成功吊装，是中国石油模块化建造技术体系在大型、复杂、一体化核心设备上取得重大突破的有力证明。

　　该项目计划于2026年9月30日建成投产，其大规模成功应用模块化建造技术，为提升行业本质安全水平、加快工程建设效率、推动产业升级提供了参考意义。