滨州日报/滨州网讯 在滨州的工业版图上，渤海活塞有限公司如同一块被匠心打磨的钢铁基石，用七十余年的坚守书写着中国制造业的韧性传奇。从1951年建厂时的手工作坊，到如今全球品种最全的锻钢活塞生产基地，这家企业以“山高万仞只登一步”的信念，突破国外技术垄断，将“中国活塞”的名片嵌入世界发动机核心部件供应链，成为滨州工匠精神的典型注脚。近日，围绕科技创新与弘扬企业家精神等相关问题，记者专访了滨州渤海活塞有限公司总工程师刘世英。

破壁者的觉醒：从跟跑代工到自主创新的转折

1963年涉足活塞生产的滨州渤海活塞，起步时便面临着与国际巨头近半个世纪的技术代差。在长达数十年的“来图加工”阶段，企业甚至连活塞材料的基础数据都依赖国外标准。2000年前后，国际零部件巨头在华合资建厂时放出“十年内让渤海活塞消亡”的言论，成为刺痛企业技术团队的转折点。

2002年，渤海活塞毅然筹建发动机台架实验室与理化实验室，开启数据积累的征程。工程师们从零开始记录活塞在不同工况下的温度场分布、热疲劳极限等核心参数，逐步建立起中国首个活塞研发数据库。如今，国内90%以上主机厂的活塞性能测试均由该实验室承接，其数据标准已获得国际同行认可。从“技术附庸”到“标准制定者”的转变，印证着滨州人“不甘人后”的骨气。

十年磨一剑的攻坚：锻钢活塞的技术突围

当发动机排放压力突破25兆帕，传统硅铝合金活塞面临性能瓶颈，国际市场长期被技术实力更胜一筹的德国、美国企业垄断。从2005年起，渤海活塞总工程师刘世英团队启动锻钢活塞研发，在无参考资料情况下，经历了废品率一度高达70%的艰难探索。他们创新采用摩擦焊接、激光焊接等复合工艺，开发出组合式钢活塞结构，最终将活塞材料初晶硅尺寸从100微米细化至4-6微米，可靠性提升4倍以上。

通过这项耗时10年的技术攻关，研发团队拿下了22项核心专利，使渤海活塞成为全球唯一掌握全系列锻钢活塞生产技术的企业。企业研发的“渤海135+”硅铝合金材料抗拉强度等关键指标超越国际同类牌号，获日美专家认证；独创的陶瓷燃料室结构，将耐高温性能提升至420℃，成为全球活塞领域的标志性技术突破。这种“板凳要坐十年冷”的坚守，正是滨州工匠精神“精益求精”的最佳诠释。

传薪火的匠心矩阵：从技术迭代到精神传承

在渤海活塞技术研发大楼，“博士后科研工作站”与“全国质量奖”奖牌交相辉映，而比这荣誉更珍贵的是延续三代的“传帮带”机制。老一辈技术专家王宝沛曾带领青年团队承接国家863项目，李成俭等工程师主动为后辈承担设计失误责任，这种“扶上马送一程”的培养模式，让技术经验与匠心品格同步传承。

作为第三代技术领军人，刘世英将“多问为什么”的研发理念传递给团队。在数字模拟工作室，年轻工程师依托企业20年积累的数据库，将产品研发周期缩短40%；在材料实验室，科研人员需精准测定线膨胀系数、导热率等30余项指标，确保每个零件误差不超过0.01毫米。这种对细节的极致追求，培育出一批包括上海交大博士在内的技术骨干，形成了老中青衔接的匠心人才矩阵。

工业文明的精神特质：从零件到民族品牌的升华

走进渤海活塞展厅，硅铝合金活塞、锻钢活塞、陶瓷结构活塞如同工业艺术品，展现着企业从跟跑到领跑的蜕变。当这些核心部件装配在国内外知名车企的发动机中，其背后是滨州工匠“把每件产品做成精品”的执念。从实验室里凌晨亮着的灯光，到生产线上毫米级的精度把控，再到国际市场上与行业巨头的同台竞技，渤海活塞的崛起之路，折射出中国制造业从“制造”到“智造”的进阶升华。

在企业荣誉墙上，时任董事长林风华的名字与“国务院特殊津贴专家”称号格外醒目。2002年，林风华赴美考察时，从拆解开的发动机零部件中敏锐捕捉到锻钢活塞的技术发展趋势，当即决策“必须抢占未来技术高地”。这一判断直接推动企业开启锻钢活塞研发征程。林风华创立的“技术创新容错机制”为研发团队10年攻关提供了坚实后盾，其“用战略眼光守护匠心”的领导哲学，成为滨州工匠精神“谋远虑近”的生动注脚。

正如荣誉墙上镌刻的“泰山品质认证”“国家科技进步奖”所示，滨州工匠精神从来不是抽象的概念，而是具象为每个数据的反复验证、每项工艺的千百次打磨、每代人的接力攀登。在刘世英看来，这种精神的本质是“用时间沉淀价值”——当渤海活塞的技术标准成为行业标杆，当中国活塞在全球市场占据重要席位，滨州工匠们用70年光阴证明：匠心所至，铁骨亦能铸辉煌。

原标题：山高万仞 只登一步——探寻渤海活塞奔腾七十载的不竭动力之源