“五一”假期前，王可心和同事一直在忙着给买家组装调试最新研制的钢拱架自动生产流水线。有了这台设备，传统生产流水线需要6个人才能完成的钢板切割、工字钢冷弯、机器人焊接等工序，只需一个人就可以辅助设备完成，极大提升工作效率。

王可心是中铁十二局二公司科技创新部经理兼科技分公司经理，这台设备是他参与研发的第14款智能机器人产品。

2009年，王可心从黑龙江工程学院毕业后进入公司。16年时间，他从一名基层一线的检测员成长为工程设备的“智造精兵”，参与研发的设备获得多项国家级技术技能大奖，多次亮相国家级博览会。今年4月，他被评为新时代青年先锋。

中铁十二局地下工程多，刚毕业时王可心经常要拿着一套20多公斤重的设备到隧道完成混凝土质量检测工作。“每年都要去几百座隧道。”他回忆说，“一条隧道20公里，要测7条线，就需要来回走上百公里。”

隧道检测的活儿并不好干。由于施工环境复杂，王可心多次摔到了排水沟。同时，出渣车、运料车来回行驶，只要这些车辆一来，检测就要停止避让。“检测主要依靠工人举着设备进行，不仅效率低，而且工人在十几米高空中时常会磕碰受伤。”王可心说。

2017年前后，随着无人机兴起，王可心有了让无人机托举设备替代人工托举检测的想法。说干就干，他很快就找到相关负责人，申请科研立项，同时走访高校、无人机设备公司进行调研。但对方提供的解决方案却离实际需要总还“差一点”。

没有现成的答案，王可心与同事便尝试自己解决。“3年时间，光图纸我们就画了300多张。”他说。

王可心告诉记者，隧道环境千差万别，有些地方水汽大，混凝土表面有水珠，有些地方环境干燥，空间内沾满粉尘……为此，团队需要一点点调整无人机飞行系统，才能保证设备紧贴检测区域。

“为了保证设备达到最佳性能，我们就逐一解决每个细小的问题。”王可心举例，为攻克轮胎问题，团队专门研究轮胎的摩擦系数，仅轮胎选型就有几十种方案，为提升机械臂的工作性能，团队一点点调整活动角度，最终测试出最合适的15度。

就这样，一代机可以贴着爬行，二代机可以负重，三代机可以转弯，四代机可以密贴检测区域……直到第六代机器，终于能够达到日常检测需要。

2024年，历经8次研发迭代，国内首台（套）“铁航”牌空陆两栖隧道检测机器人及配套系统正式诞生，提升了隧道无损检测的工作效率。

2023年，王可心与团队成员参加浙江省某“揭榜挂帅”项目，通过实际测试比较，他们的产品检测效率比传统设备提升了3倍，数据准确率突破99%。如今，他们的设备已应用到浙江省23个项目46个隧道的检测任务中。

在这个过程中，王可心不仅自身实现了身份转变，身边也聚集起了一批成熟的科研人员。“与其他团队相比，我们学历水平并不算高，但我们却始终围绕着工程实际需要研发。每个人都具备发现问题的能力，是我们最大的优势。”他说。

也正是在这个过程中，团队积累了智能机械研发的上下游产业链资源，为后续的研发奠定了基础。

2021年，中铁十二局二公司成立铁航科技分公司。公司聚焦梁场巡检、轨道养护、安全监控等领域痛点问题，积极开展横向科研拓展，取得系列丰硕成果。

王可心和团队研制的国内首创的预制梁产品检验智能巡检机器人，实现全地形无人化自主巡航检测；创建的“铁航”巡检驿站，集无人机停放、充电等功能于一身，提升施工现场巡检效率；研制的多源平台安防机器人，极大提升施工安全水平……

此外，依托丰富的机器人研究成果，团队先后获得省级科技进步奖3项、技术发明奖1项，其他省级奖励17项，授权专利67件。但在王可心看来，团队的创新之路并不会就此止步。“5月底，我们还计划做一款钢筋绑扎机器人，目前还处在设计调研阶段。”他说。