电子眼成为“全天候坐班的车间主任”，汽车全生命周期可在“云端”实现追溯

　　智慧工厂让汽车带上“身份证”

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　　重庆赛力斯凤凰智慧工厂的“数字大脑”，确保了车间规范化运营。任何一辆汽车出现质量问题，系统便会迅速分析是哪一环节出现了问题，查找故障根源，第一时间解决问题。

　　7月4日，赛力斯汽车与华为联合设计的豪华智慧大型电动SUV“AITO问界M7”正式上市，展示了首款商用AITO零重力座椅和全新升级的HarmonyOS智能座舱。

　　日前，记者走进该款汽车制造地——位于重庆市沙坪坝区青凤工业园的赛力斯凤凰智慧工厂，在这座工厂里，有一个“数字大脑”，“电脑裁判”管理机器人、汽车实现“数字化生存”，这里生产的汽车产品拥有穿于汽车全生命周期的品控及质量追溯体系。

　　电脑做机器人的裁判

　　“汽车制造冲压、焊接、涂装、总装四大工艺均实现机器人操作。”该工厂生产总监李小灿说。在他身后是半空中挥舞旋转的机器臂、地面上穿梭着AGV自动化物料运输小车，两侧大屏上，数字图表快速翻动。

　　尽管缺少“人气”，但工厂里同样热火朝天。

　　过去，智能化改造、数字化转型对传统工业企业只是可早可晚、可有可无的备选项，现在成了必须要做、早做早受益的必选项。

　　“经常有参观者问，这么多机器人负责生产，一旦出错了谁来管理？”李小灿说，这座工厂依托多个监控电子眼，随时观测质量动向，冲压车间还配备了蓝光检测设备，实现零部件面品检测。

　　李小灿口中提及的电子眼，便是生产线上星罗棋布的高清摄像头，也被称为“电脑裁判”，它运用视觉AI技术进行实时质量监控和质量标准比对，能迅速识别出细微差异，并发出提示或警报。

　　记者了解到，在这里，扫码枪、电子眼可以用于采集信息，分时段把控能耗统计分析，发出制造指令，优化生产计划，还能收发市场数据、精准指导订单生产，成了“全天候坐班的车间主任”。

　　一双永不疲倦的“法眼”

　　工业是重庆经济的鲜明底色，近年来，随着要素成本攀升，一些工业企业面临较大的生产经营压力。今年以来，一些原材料价格仍高位运行，成本压力之下，重庆不少工业企业加速迈出数字化步伐，以推动精益生产，实现降成本、提效益。

　　记者了解到，总装车间是赛力斯凤凰智慧工厂的核心区域，在这里，需要人机协同“作战”。

　　“人工具备灵活性，机械有稳定性，人机互动才能各展所长。”李小灿说。

　　不过，人工操作的环节，如何减少误差呢？

　　李小灿说，车间的智能系统不但有颗刚正不阿的“大脑”，还有一双永不疲倦的“法眼”，用于动态识别和专门捕捉每一次的“犯规动作”，适时“吹哨”提示，确保规范化运作。

　　“我们高度重视操作者技能培训，让操作者紧随智慧汽车步伐，成为新赛道中的行家里手，培训员工的方式也不一样。”李小灿说，通过3D可视化作业培训系统，可以生动再现每一项工艺要点和操作细节，年轻员工对这样的“数字化教练”接受度非常高。

　　值得一提的是，赛力斯凤凰智慧工厂的总装线还试行了另外一套数字化系统，使电脑设计与实物输出质量高度等同。

　　“这种方式有一个形象的称谓叫‘双胞胎’数字化系统，就是让设想与产品如一母同胞般不走样。”李小灿说，这套系统实现了制造者所追求的更高的境界——所见即所得！

　　细到头发丝直径的检测精度

　　“要想打造精品产品，实现零缺陷交付，就必须把控制造过程的每一环节的每一处细节，尤其是品控方面的等级细分程度。”该工程技质总监曹楠说。

　　“以油漆为例，这是影响汽车外观质量的首要因素。”曹楠拿出《油漆颗粒絮状物检测报告》向记者展示，仅对纤维、微粒两大类杂质就给出了九个等级的分类，验收标准有规可依，单项杂质超过限制范围即“一票否决”。

　　“好质量来自好检测，好检测来自好视力。”曹楠指着一间玻璃房里正在运行的机器说，这是工厂配备的检测设备，拥有先进的自动检测能力，精度相当于一根头发丝的直径，在国内外汽车制造行业都处于领先地位。

　　记者了解到，该工厂共有29个质量检查点，从一块铁板到汽车座驾均可实现全程把控。

　　正是有了如此细致入微的检测手段，该工厂每一辆下线的汽车都会获得一张“身份证”。

　　“身份证里包含该车的检测证明、数字档案，真正实现了‘数字化’生存。我们将这些数据上传云端，可以保存15年，汽车全生命周期实现全追溯。”曹楠告诉记者，任何一辆汽车出现质量问题，便会迅速分析是哪一环节出现了问题，查找故障根源，第一时间解决问题。

　　重庆市经信委数据显示，2022年，重庆将实施1250个智能化改造项目，新增1.5万户企业“上云”。

　　另外，重庆还将支持一批“链主”企业、重点企业建设工业互联网平台，将实现“行业生态一条链、数据协同一张网、应用服务一平台”，解决产业链企业间的信息数据孤岛、协作效率低等痛点。

　　（工人日报 记者 黄仕强）