精益生产方法需要一种全面的方法才能有效实施。精益这个概念是每个接触产品供应链的人都要实践的,无论是在计划方面还是在分析方面。
精益生产工具有助于持续改进生产效率和产品或服务质量。精益工具是要减少 Muda (浪费),从生产过程中的浪费到未使用的员工创造力的浪费。
以下,我们将会精选出25个和精益生产管理最为相关的工具作出深入阐述。
Kaizen 是日本的一种经营理念,旨在不断改善组织的运营和员工。Kaizen 的最终目标,顾名思义,就是“改变”和”更好”,无论改变是大是小,是快是慢。即使是缓慢发生的微小变化也会影响长远。每个利益相关者都应通过 Kaizen 为公司的成功做出贡献。
Kaizen 的主要优点包括:
Kaizen 的实施包括以下步骤:
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Jidoka,也称为自主化,是具有人类智能的自动化。在这里,工作会在故障级别立即停止,这有助于确定问题的根本原因。Jidoka 的概念起源于 1900 年代。丰田集团的创始人 Sakichi Toyoda 首次使用它,当时他创建了一台纺织机,当断线时自动断线而不是生产有缺陷的织物。
执行 Jidoka 所涉及的过程包括确定问题或问题、停止程序然后修复它并确定问题的主要原因以避免将来出现并发症。Jidoka 的好处包括:
Poka-Yoke 翻译为防错。Poka-Yoke 源于这样一种理解,即错误是不可避免的,需要建立系统以及早发现和避免。
Poka-yoke 试图通过在执行过程之前确保适当的条件来防止错误。如果不可能,它们会发挥侦探功能,识别过程中的错误并在错误到达消费者之前纠正错误。poka-yoke 的显着优点包括:
看板在日语中翻译为信号卡或图形卡。这些信号卡用作重新填充库存不足的项目的指示器,并且当信号卡或看板被举起时,必要的东西会以所需的数量填充。
因此,看板通过订购只需要的东西来帮助减少时间、额外成本和存储空间的浪费,这反过来又有助于增加公司的利润。看板主要是根据消费者的需求来实施,犯错的几率更小,也避免了有问题的库存进入下游的客户流程。
持续流与其他精益工具密切相关,例如看板和准时制。连续流程确保每一个项目都经过流程中的所有步骤,而不是一个小组分批处理。这里的工作进行得很顺利,制造阶段之间有一点阻碍。持续的流动确保了商品被源源不断地送到消费者手中,并随着消费者等待时间的减少而增加了消费者的价值。它还确保了生产过程的连续性和稳定性,并减少了废品。
关键绩效指标是用来分析行业生产效率进展情况的衡量工具。精益生产工具的成功实施及其工作是在关键绩效指标或改进优先事项的帮助下进行的。目标与实际或计划与目标方法是衡量业务绩效的最简单方法。
领先指标表明目标正在成功实现,可以推动公司在未来取得成功。相比之下,滞后指标显示了公司过去的辉煌以及需要重新组合计划以实现预期结果的地方。
一些常见的 KPI 包括:
TPM 旨在减少机器的停机时间并提高生产系统的运行效率。重点主要是通过保持生产设备的可靠性来增加产量。TPM 试图避免故障、缓慢的过程、缺陷或事故。TPM 致力于预防性维护、纠正性维护和内置维护。
预防性维护(Preventive maintenance)涉及定期维护机器,以避免每次都产生额外的维修费用。 内置维护或维护预防组件确保无需购买额外设备。购买的产品在适当的工作条件下质量良好,以避免在影响生产效率时额外收取维修或更换费用。
与维护活动相关的其他操作包括自主维护、日常检查、外部维护、重点改进、计划维护、质量维护、计划维修等。TPM试图创造设备的共同责任,这将有助于增加工人的参与并提高生产力。
与 TPM 一样,TQM 是提高系统运行效率的精益管理思想工具之一。TPM 专注于设备和产品,而 TQM 主要关注最终产品及其质量。
TQM 的主要原则包括
Heijunka是关卡调度的过程。Heijunka 将生产的类型和数量拉平,减少批次。Heijunka 尽量保持生产系统的均匀性,并根据客户需求处理订单。该工具有助于减少在市场低迷期间保留的产品数量,并在需求增加时保持最少的产品数量。Heijunka 的目标包括减少库存、处理时间和资本成本。
Andon 是一个显示生产状态的视觉反应系统。这种可视化管理工具会在出现异常或问题时向操作员发出警报,并使他们无需等待高层管理人员即可停止生产过程。Andon 起源于 Jidoka 方法论。
不同颜色的 Andon 灯表示各种问题和解决这些问题所需的操作。Andon 提高了流程的透明度和效率,并减少了浪费。
与 KPI 一样,OEE 是另一种衡量制造业生产率的精益生产工具。
OEE 得分为 100% 意味着生产系统完美运行,可以在正确的时间以所需的数量生产正确数量的产品,并且质量上乘,且停机时间为零。测量所需的关键因素是:
5S概念由20世纪中叶的丰田生产方式(TPS)引入,主要针对工作场所。它涉及全面清洁、整理和整理工作站,以最大限度地提高生产力并最大限度地减少浪费的产生。
瓶颈或约束是指生产行业中运行时间最长的资源。精益生产行业中的瓶颈分析工具有助于识别系统中最慢的过程,并找出改进它们的步骤,从而最大限度地提高生产系统的效率,分析的主要目标包括:
精益生产概念与准时制制造直接相关,其主要目标是减少浪费的产生。Just in time 要求根据客户的需求生产产品,如他们需要的数量、时间和地点。它避免了仓库中产品的过度生产和库存,并避免了库存、存储和劳动力的额外成本。
这个词的意思是一个真实的地方。这里的想法是,上级主管部门或管理层必须到车间查看流程是如何执行的。工作现场的实际存在增加了流程的透明度。它在直接参与生产过程的工人和更高级别的管理人员之间建立了信任级别。Gemba 步行所涉及的过程可以概括如下。领导直接观察过程,收集必要的信息,了解所涉及的过程,询问工人,找出问题,提出解决方案。
节拍时间与准时制概念密切相关。这是在满足消费者需求的同时生产产品所需的时间。它可以计算为:
节拍时间的重要目标包括:
Smart Goals 是一种有效使用的精益工具,有助于设定目标。这些富有成效的目标必须在整个组织内进行有效沟通,以便正确实施。
SMART在这里代表;
具体:具体程度决定了实现目标的可能性。
可衡量的:目标在数量上有明确的定义。
可实现的:目标应该是可实现的和现实的。保持高期望水平并不总是对有效工作有好处。
相关性:目标应适当并与组织目标保持一致。
Time Specific:应在分析公司现有时间和材料可用性情况后制定合理的截止日期。
PDCA 代表计划 - 执行 - 检查 - 行动。PDCA 方法旨在持续改进生产系统。
计划(P): 确定改进区域,无论是现有生产系统还是新产品或服务。
執行(D): 计划是在受控环境下执行的,通常是小规模的,以应对不可预见的紧急情况。
检查(C): 这个阶段构成了方法中最关键的部分。如果拟议的计划得以实施,这里将对测试结果进行分析和研究。在此阶段确定系统中的缺陷和问题的根本原因。
行动(A): 行动是该过程的最后一步。行动取决于前面步骤的结论,如果预期的计划已经制定并产生了预期的结果,该计划就成为标准基线。如果没有交付预期的结果,则重做整个过程。
SMED 的主要目标是将转换时间减少到个位数,例如少于 10 分钟。SMED 将尽可能多的设备转换转换为外部设置,以便在设备仍在运行时缩短转换时间。
SMED 中包含的步骤是:
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六大损失包括制造业生产力损失的六个重要原因。TPM 和 OEE 与该工具直接相关,有助于识别和消除这些损失。六大损失可分为以下几类:
可用性损失
性能损失
质量损失
减少浪费是精益生产技术的主要先决条件之一。7 种浪费主要是指制造企业产生的常见浪费种类。识别它们可以减少此类浪费的产生,这将有助于提高产品质量和客户价值,并最大限度地提高生产系统的整体效率。
七种浪费包括:
与这七种浪费一起,未使用的员工创造力或未使用的人才的浪费是第八种浪费。与其他浪费不同,这种浪费不是特定于制造过程的,而是在制造公司未能确保利用员工的潜在才能时发生的。
Hoshin Kanri 是一个七步规划流程,用于确保公司的战略在整个层次结构中得到执行。公司目标或战略目标与中层管理人员和工厂车间保持一致,以确保其正常工作。Hoshin Kanri 不是自上而下的方法。相反,这是从最高管理层到同意这一既定目标的工人的共同努力。Hoshin Kanri 确保始终如一地实施既定的战略目标,这将有助于减少浪费的产生,因为在每个工作级别都避免了沟通不畅。
Hoshin Kanri 方法中包含的七个步骤包括:
这种解决问题的方法分析问题的根本原因,而不是寻找临时解决方案来解决问题。这种方法的主要好处是它可以避免故障并减少未来的停机时间,因为问题正在从根本上消除。这种方法建议从根本上解决问题,但不会尝试一次解决它,而是通过重复来解决。
根本原因分析发生在以下步骤中:
价值流图是一种可视化表示,用于标记生产过程的每个阶段。在流程图的帮助下,流程的每个相关阶段都是显而易见的,有助于分析消除浪费的产生,这是精益生产的关键目标。它还通过减少时间使流程更有效率。
这种精益方法有助于在第一时间和每次都获得正确的产品。这并不意味着正确地生产产品,而是首先将正确的新产品交付给客户本身。计划和理解流程是该流程的主要目标。其中包含的步骤:
跟踪性能:应详细研究制造过程,以便了解和识别缺陷和缺点
提高性能:包括系统流程以避免人为错误并提高系统效率,以便产品可以在第一时间正确交付。
减少浪费:应减少浪费的产生,并使用正确的一次性工具来减少浪费的产生。重点关注领域包括库存、生产过剩、缺陷和运输。
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现在我们已经了解了主要的25个精益生产工具。
精益工具通过减少缺陷、机器故障和库存来提高质量性能。随着客户满意度的提高和员工士气的提高,公司可以表现出色并在竞争更激烈的市场中竞争。这些精益工具在几乎所有行业、制造或物流中都有应用,并且可以根据他们的要求进行定制。
工业 4.0 已经彻底改变了工业世界,持续改进技术的滞后会给企业带来重大损失。
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